带材轧机的厚度误差与轧机刚度的关系

厚度自控系统自从1956年第一次被提出来以后几乎成了所有已建造的带材冷轧机的一个不可少的部分。目前,具有高速液压辊缝调整系统的轧机受到了极大的重视。为了评价各种辊缝调整的有效办法以及为每一应用范围选择最好的系统,透彻地理解影响出口带材厚度公差的基本关系是十分主要的。影响出口带材厚度的原因有四个主要原因会引起轧机出口带材的厚度发生变化。 1.进口带材的不均匀性。对于一个给定的轧机调整状态,出口带材厚度是进口带材     

支承辊油膜轴承对辊缝的影响(摘要)

饭带轧机支承辊采用油膜轴承可以提高轴承寿命、减小摩擦、增加轧机刚度。但油膜厚度是轧制速度、轧制压力、油的粘度(或温度)等因素的函数,油膜厚度变化引起辊缝变化造成厚度偏差,轧制速度影响尤为明显。在液压压下厚度自动控制系统中常采用油膜厚度补偿环节,一般为开环控制、将有关影响参数信号引入系统经运算转化为辊缝补偿量,自动调节     

日本八幡厂的现代化宽带热连轧机

日本新日铁八幡厂的现代化宽带热连轧机于1980年5月开始建造。它由三架六辊粗轧机和六架六辊精轧机组成。其月产量为38万吨宽带材。新连轧机将与大型转炉相配合,可以进行直接热装、直接轧制(薄带材),而整个系统用计算机控制。带材的宽度、厚度和长度都是自动控制的。轧机的布置十分紧凑,并能节约能源、提     

支承辊偏心的影响与消除办法(摘要)

四辊轧机支承辊偏心引起辊缝周期变化,使成品厚度产生相应的周期性偏差。对于薄带材轧制是一个不容忽视的问题。本文根据国内     

有色金属冷轧过程中带材平直度的控制

对于带材轧制质量的基本要求是几何尺寸的精确度和带材的平面板形。由于对轧机不正确的调整,轧件纵横截面厚度不稳定性和轧辊磨损等所引起的板形缺陷,可以表现为边部的     

板带冷轧机机型选择

1.板带轧机机型演化二次世界大战后,冷轧板带行业的技术进步突飞猛进。就机型特点而言,两辊冷轧机结构简单、操作方便。产品厚度及带材宽度比(B_(m2x)/h_(min))的适用范围广,因而得到了广泛应用。随着工业生产需要的变化,不断要求厚度更薄、精度更高的钢带。而产品与轧机的矛盾也在发展。既要求减少工作辊直径,又     

森吉米尔二十辊轧机厚度AGC控制系统

为了保证带材的厚度公差,获得高精度的产品,现代森吉米尔轧机都配备厂自动控制（AGC）装置。本文介绍了森吉米尔轧机AGC（厚度自动控制）系统及辊形调整系统的软硬件配置、网络结构、系统特点,并阐述了在森吉米尔轧机中的各种自动厚度控制方法：前馈控制、后馈控制、秒流量控制、张力AGC控制、加减速控制和压力AGC控制等。     

铝轧机100周年

工业生产要求制造新一代的铝轧机。随着高质量容器材料如罐毛料、铝箔以及印刷用板等的需要量不断增长,要求轧机有更大的生产能力。在铝卷重达20418公斤或更重、轧制带材宽度达2108毫米以及轧制速度2012米/分或更大的条件下,铝材的生产能力将大幅度增加。然而,很明显,铝卷堆放与输送的拥挤必然要影响轧制和精整作业。因此,现代化的带材和铝箔轧机已不再是单体的生产设备,而是“整套生产系统”的一部分(图1)。     

快速更换卷筒的卷取机和冷轧带材厚度补偿装置

在咬入带材的钳口处,装上可调的扇形块,它减少了该处卷筒的尺寸。(图1)在第一圈业已准确地放入卷筒后,带材的凸起现象就可排除,卷取时带材的变形也可防止。而电气传动系统的调整不受干扰,避免了带材张力的波动(即带材厚度的变化)。按带材厚度不同,更换扇形块仅需很短时间。卷取机卷筒可以在几分钟时间内更换,卷筒轴颈插入空心传动轴中(图2)。卷筒可以用车间的吊车或运卷小车放入或拉出,传动装置和卷筒之间的中心距离不比卷筒固定安装时大,即具有同样的弯曲强度。     

液压轧机的微机厚度自动控制

本文沦述了广州铜材厂的液压轧机的厚度控制系统的改造过程,在原有的控制系统中增加了具有监控功能的微机厚控系统。投产后,成品带材厚度公差值<±0.005mm。     

日本加古川厂冷连轧机液压压下系统

液压压下系统的优点是机架可在较大茫围内延伸和轧机模效可控。这种系统已用于加占川厂的所有冷连轧机.在包括加速和减速的全部轧制过程中,可控制带材厚度.     

铝箔轧机的厚度控制系统

本文介绍了铝箔轧机过程控制系统 (系统 )中的关于液压缸控制的机架控制系统 ,主要分析了其中的轧制力控制、辊缝控制、厚度计控制。这几种控制都是通过 MSC和 ALC板实现的闭环控制 ,是控制带材厚度的主要手段 ,并给出轧制力控制基准、辊缝控制基准和 GMTR控制基准 ,介绍了开合辊缝以及清零等控制 ,分析和计算了轧机清零的零位偏置。     

稀土改性非晶带材的制备与软磁性能研究

利用稀土La掺杂Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶合金,成功制备了稀土La改性的非晶带材。对制得的非晶带材进行热处理和显微组织分析,最后测试了带材的软磁性能。结果表明:添加La改变了非晶带材的晶化温度,随着La含量的增加,晶化温度呈下降趋势。显微金相分析表明带材表面存在纹路,且纹路随着热处理温度的变化而变化。带材中内应力分布不均造成带材的厚度随温度变化而波动。La原子加入后使非晶带材的尺寸波动范围变窄,尺寸波动的临界温度也由400℃下降到300℃;在550℃×0.5 h热处理工艺时,FeCuNbSiB(La-0.5wt%)带材综合软磁性能最佳,饱和磁感强度可达到1.7 T以上,磁导率为5306。     

有色金属轧机的板材形状控制系统

近年来,人们对于有色金属轧制产品质量的重视,尤其对于开发带材形状和带宽方向厚度分布的自动控制系统的重视越来越高。日本石川岛播磨公司已研制了一种效果为通常弯辊装置3～5倍的双轴承箱工作辊弯辊装置,(DC-WRB),并对其优益性能做了报导。确立一种能够用传感器和执行元件对带材形状和凸度进行独立自动闭环控制的装置,不仅能改善质量稳定性,而且也能提高生产率,因为在轧制期间靠操纵手观察和控制带材形状和凸度是很困难的。所幸,石川岛播磨公司已经把自动平整度控制(AFC)新演算系统应用到铝冷轧机、铝箔轧机和铝带材热轧机上。本文报导了AFC系统的部分技术。该AFC系统的特点是把DC-WRB和可变凸度轧辊(VC-ROll)以及辨别形状方式和轧机横刚性控制用的傅里叶分析演算结合了起来。     

六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术的开发

针对六辊轧机薄带轧制过程中工作辊在板宽以外容易出现辊端压靠,以及压靠发生后影响产品板形与板厚控制精度、增加辊耗的问题,经大量现场试验与理论研究,并结合六辊轧机的设备与薄带轧制的工艺特点,从辊型曲线的优化设计入手,提出了一套适合于六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术,有效治理了辊端压靠,提高了带材的厚度控制精度(或延伸率控制精度),同时改善了成品的板形质量,减轻了因中间辊窜动而引起的辊间压力分布不均匀、出现尖峰分布等因素带来的副作用,使轧辊使用寿命得到提高。相关技术已应用于某冷轧薄板厂1220UCM平整机组的生产,使用效果良好,具有进一步推广应用的价值。     

稀土改性非晶带材的制备与软磁性能研究

利用稀土La掺杂Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶合金,成功制备了稀土La改性的非晶带材.对制得的非晶带材进行热处理和显微组织分析,最后测试了带材的软磁性能.结果表明添加La改变了非晶带材的晶化温度,随着La含量的增加,晶化温度呈下降趋势.显微金相分析表明带材表面存在纹路,且纹路随着热处理温度的变化而变化.带材中内应力分布不均造成带材的厚度随温度变化而波动.La原子加入后使非晶带材的尺寸波动范围变窄,尺寸波动的临界温度也由400℃下降到300℃;在550℃×0.5 h热处理工艺时,FeCuNbSiB(La-0.5wt%)带材综合软磁性能最佳,饱和磁感强度可达到1.7 T以上,磁导率为5306.     

铝热轧带材表面振纹产生的原因与改善措施

1+3铝热连轧机生产的带材表面出现振纹,影响产品质量。根据振纹的特征并结合轧机的振动机理,确定振纹是由轧机的垂振现象引起的。分析了影响垂振的设备、工艺润滑、控制系统等因素,发现当卷取速度为1.1 m/s～1.4 m/s时,力的相互耦合触发轧机自激振动。通过优化带材中间坯轧制速度、轧制温度、乳液喷射压力、喷射流量及喷射模式,控制带材卷取速度,避开1.1 m/s～1.4 m/s卷取速度区间,消除了带材表面振纹。     

单机架可逆冷轧机AGC系统中的秒流量控制

单机架可逆轧机传统的厚度控制系统中监控AGC因为厚差反馈滞后影响到系统的稳定及响应速度。采用秒流量控制方法可克服监控AGC的不足,改善系统的动态特性,提高带材的成材率。     

生产变压器钢板的20辊轧机

优质变压器钢板的现代生产工艺通常是于再结晶退火前后分两次进行冷轧,这种钢板具有定向晶粒组织,而且反复磁化耗损很小。其热轧带材厚度为2.0～2.6毫米。第一次冷轧的总道次压缩率为60～70％,第二次冷轧约为55～65％。第一次冷轧后的带材厚度为0.70～0.85毫米。这种带材在四辊式单机架或串列轧机上冷轧。近来,越来越多地采用MKW轧机或20辊轧机。在第二次冷轧前,带材要在连续退火工段用具有可调保护性气氛的塔式或卧式退火炉进行再结晶退火。保护性气氛是通过分解氨获得H_2,并混入水蒸汽使之达到所要求的H_2O/H_2的比值。该比值这样选取,即使得带材在最佳的脱碳情况下,其表面不发生显著的氧化作用。     

最先进的铝带冷连轧机

世界上最先进的铝带冷连轧机组在美国的田纳西州铝公司(Alcoa)投产,主要生产宽铝带。这套机组是三机架连轧机,装置了带材贮料器,可进行无头轧制。这套轧机制成品最大宽度为2032mm,最小厚度为0.2mm,年生产能力为380000t。机械设备由SMS施劳曼—西马克公司设计制造,包括计算机控制的电气设备由东芝国际股份公司的美国子公司提供。