铜镍硫化矿鼓风炉熔炼降低渣含镍的經驗总結

铜镍硫化矿鼓风炉熔炼时,降低渣含镍(铜、钴),是提高金属回收率的主要途径。我矿从1964年以来,开展了以降低渣含镍提高金属回收率为目的的生产試驗,狠抓技术措施和生产管理,使渣含镍逐步下降。到1965年3月,渣含镍平均己降至0.1228％,最低月份渣含镍为0.076％,赶上了国外的先进水平。     

自镍铜转炉渣中回收钴——制备高钴富集物的选冶新工艺

<正> 一、前言 镍铜转炉渣是提钴的原料之一。因为它含钴品位比较低,所以无论采用那种方法进行处理时,通常都必须选择适当的工艺方法先行制备钴的富集物,为下步提纯工序提供高品位的钴精矿。从制备钴的富集物形态而言,工业上曾采用过的工艺方法可归纳为三种类型:一是富钴转炉渣电炉还原熔炼制取钴合金法;二是鼓风炉还原硫化熔炼制取钴     

低品位多金属铜钴镍矿的开发与研究

为了给某低品位铜钴镍矿石的合理开发利用提供依据,针对该矿石性质,采用全优先浮选工艺流程。浮铜采用CMC纤维素分散并抑制矿泥、漂白粉抑制钴镍矿物及磁黄铁矿、选择性较好的甲基硫氨酯为铜捕收剂、铜粗精矿再磨等工艺;浮钴镍采用碳酸钠调整矿浆p H值、氟硅酸钠活化钴镍矿物、丁基黄药＋C－125为钴镍矿物捕收剂等工艺实验;实验获得含铜18．32％,铜回收率64．27％的铜精矿;含钴0．577％,含镍1．68％,钴回收率54.35％,镍回收率55．28％的钴精矿。此外,还得到含硫38．68％,硫回收率69．90％的硫精矿。     

用叔胺从氯化镍溶液中萃取铜和钴并分段反萃钴和铜的工业试验研究

研究了含钴、镍、铜淘琢含钴废合金的综合利用,着重讨论了叔胺萃取分离钴铜与镍以及采用分段反萃分离钴与铜,以达到镍、钴、铜分别回收利用。文中介绍了工业性试验的工艺流程,技术条件以及试验结果。     

多金属结核氨浸液中镍钴铜的萃取分离

采用LIX84从氨性溶液中萃取分离镍、钴、铜。首先采用 5级逆流共萃铜、镍 ,钴留在萃余液中 ,含铜、镍的负载有机相经二级洗涤氨 ;用镍电解废液进行 7级逆流选择性反萃镍 ,实现镍与铜的初步分离 ;然后从含铜有机相中反萃铜得到纯净的硫酸铜溶液 ,选择性反萃镍得到含有少量铜的粗镍液 ,该液仍采用LIX84萃取脱铜 ,并回收铜 ,从而将铜、镍彻底分离 ,实现了用一种萃取剂分离氨浸液中的镍、钴、铜。联动连续运转试验结果表明 ,采用本研究确定的萃取工艺流程和萃取设备处理氨浸液 ,萃取分离效果好 ,试验结果稳定、可靠。金属回收率高 ,萃取回收率分别为 ( %) :Ni 99 0 ,Co 99 7,Cu 99 9。     

从含氨溶液中分离铜、镍和钴

从含氨溶液中分离铜、镍和钴印度处理含铜、镍和钻的氨－硫酸铵溶液以分离有价金属。用ＬＩＸ６４Ｎ煤油溶液处理溶液使铜与镍共萃取，而钴留在萃余液中。用５％ＬＩＸ６４Ｎ煤油液研究了ｐＨ和硫酸铵浓度对铜和镍萃取效率的影响。确定了从含１．７６Ｋｇ／ｍ￣３铜，１７...     

低冰镍吹炼过程中铜、镍、钴的行为及提高高冰镍含钴的试验

转炉吹炼低冰镍过程中,锌、铜、钴均富集,其中的钴是本厂钻车间的主要原料。对于镍、铜、钴变化规律,提高高冰镍含钴量和降低钴在渣中的损失等。进行了研究,有的作了试验验证,对于改革吹炼制度后需注意的问题,也提出了意见。     

从大洋多金属结核氨浸液中萃取分离铜,镍,钴

用ＬＩＸ８４的煤油溶液作萃取剂，从大洋多金属结核的催化还原氨浸溶液中选择性共萃铜和镍，而钴等留在萃余液中，然后选择反萃镍和铜，再生有机相循环使用，铜和镍溶液可用电积回收铜和镍。本工艺只需一种萃取剂便可有效地将铜、镍、钴三者彼此分离，操作简便，可用于处理大洋多金属结核或其它含铜、镍、钴的复杂矿     

用FeCl_3溶液浸出从铜转炉渣和熔炼炉渣中回收有价金属

本文报道了用FeCl_3溶液浸出从铜转炉渣和熔炼炉渣中回收有价金属铜、钴、镍的研究。试料取自印度Ghatsila铜冶炼厂,转炉渣中含Cu4.03%、Ni1.99%、Co0.48%;熔炼炉渣中含Cu1.76%、Ni0.23%、Co0.19%。试验时,研究了搅拌、浸出时间与温度、FeCl_3浓度、固/液及粒度等各参数之间的影响。在最佳条件下,转炉渣中铜、钴、镍的提取率分别为92%、24%、28%;而熔炼炉渣中铜、钴、镍的提取率分别为54%,44%,71%。     

钴土矿还原酸浸的研究

<正> 云南省的钴土矿分布面较广,是一种含钴、铜、镍、锰的酸性高价氧化物,不为水或单独的硫酸所溶解。采用还原酸浸流程处理,1.5(吨/日)试验结果:含钴0.91%精矿钴浸出率91.6%,CoS 钴实收率87.96%,     

一种浸出海绵铜的方法

正一种浸出海绵铜的方法,涉及一种从铜镍冶炼和精炼产生含铜渣-海绵铜中浸出镍、钴、铜的方法。其特征在于其浸出过程是以硫酸为浸出试剂,以氧为浸出氧化剂,加压氧化浸出海绵铜物料中的镍、钴、铜。本发明的优点是在此条件下进行海绵铜加压氧化浸出,铜、镍、钴的浸出率都能达到99%以上,同时浸出液中铜离子浓度可达90 g/L     

从各种含有色金属的废料中回收铜锌钴镍的方法

正专利申请号:2016100570108公布号:CN105567978A申请日:2016.01.28公开日:2016.05.11申请人:浙江新时代中能循环科技有限公司本发明公开了从各种含有色金属的废料中回收铜锌钴镍的方法.将含有色金属的废催化剂、废电池材料等废料原料加酸、加氧化剂进行浸出溶解,压滤后含有镍、钴、铜、锌的溶液进行萃铜,反萃铜液进行电积铜生     

新技术与成果

从硫化物矿中采用氯化物辅助水冶法提取镍和钴一种从矿石或浓缩物中提取镍/钴有价物的方法,它包括步骤:将该矿石或浓缩物,在氧气及含有卤化物、铜和硫酸根离子的酸性溶液存在下,进行加压氧化,从而从形成的加压氧化浆料中获得含镍/钴的有价物的溶液。对该溶液进行选择性沉淀处理,以获得含镍/钴氢氧化物的固体。对该固体再用铵盐溶液进行镍/钴溶浸,以产生含镍/钴有价物的溶浸溶液和残渣。镍/钴有价物通过溶剂萃取而分离,分别产生适     

采用加压稀硫酸浸出法从铜炉渣中提取钴、镍和铜

在早期研究中,我们确定了用氯化铁溶液和稀硫酸从转炉渣中浸出回收钴、镍和铜的最佳条件。应用这两种浸出剂,可以溶解出转炉渣中大部份的铜、镍和钴。但由于浸出液中含有大量铁,因此,从中分离和回收铜、镍和钴就很困难。本文研究了一种加压稀硫酸浸出方法。在该法中利用氧化和水解作用使铁的污染降至最低程度。为了最大限度地溶解出铜、镍和钴,研究了浸出时间、矿浆含固量、粒度、酸浓度和氧分压等参数的影响。在最佳条件下,可浸出约90％的铜和95％以上的镍和钴,而铁的浸出率却仅为0.8％。     

管式釜在湿法冶金加压浸出过程中的应用

许多湿法冶金反应只有在加压和升温条件下才能进行。高温高压应用于工业规模的湿法冶金过程实例有:在苛性钠溶液中浸出铝土矿和钨精矿;在含氨溶液或硫酸溶液中氧化溶解铜—镍精矿或黄渣;从硫酸或含氨溶液中用氢还原法使铜、镍、钴以粉末状沉淀出来;从硫酸亚铁溶液中使三氧化二铁沉淀出来;在硫酸溶液中加压浸出含镍红土矿和铀矿。     

镍密闭鼓风炉的生产

一、概述我厂是以精炼镍为主,并综合回收铜钴的有色金属冶炼厂,七十年代末,为进一步加强环境保护、综合利用,和提高经济效益,自行设计建成了综合利用车间,于1980年投产。本车间分设鼓风炉熔炼、亚铵生产、波纹塔纯碱吸收、硫磺渣处理四个工段。新建汽化     

新技术与新成果

2014062用含钴废料直接生产高纯度电子级硫酸钴的方法用含钴废料直接生产高纯度电子级硫酸钴的方法，涉及一种用含钴废料生产硫酸钴的工艺。包括原料检验分类、湿磨调浆、酸分解、过滤洗涤分离、提取海棉铜，其特殊之处在于接着进行针铁矿法除铁、P204萃取除杂、钴镍分离、N235萃取提纯和浓缩结晶。能利用各种钴废料直接再生出高纯度的电子级硫酸钴，可以满足现代高科技产业对硫酸钴高纯度的要求；钴的总回收率高于等于98％；能综合回收各种有用元素，在再生主产品电子级硫酸钴的同时，可再毕海绵铜、碳化钨、氡氢化铁和碳酸镍。     

从盐酸分解钴渣的溶液中吸附除铜

在综合处理固体合金废料以及含镍、铁和铜的钨合金废料时,传统的方法是和硝石熔合,再将熔块水浸,钴、钛、铁、镍、铜以及其它元素的氧化物(钴渣)会沉在底部。在盐酸分解钴渣转变成溶液的过程中,除了所需组分外,一些主要杂质(诸如铁、镍和铜)也会转移到溶液中。为了把钴返回到硬质合金的生产中,需要在湿法转化阶段深度净化溶液,以求除去上述一些杂质,特别是钴中的铜含量不得超过0.04％。由于将溶液中的铜水解净化到这样的残余含量会引起水合滤渣中钴的损失增高,而进一步贫化又是一个十分复杂的课题,为此,本文的目的旨在以选择性吸附铜来净化溶液的可能性进行研究。     

高铜矿石及冶金中间产品中镍、钴光度法测定

用丁二酮肟比色法测定镍时,铜允许0.1毫克,亚硝基-R盐法测定钴,铜允许5毫克,当试样中铜含量高时,需要分离.用常规硫代硫酸钠分离,手续冗长.在亚硫酸存在下,用硫氰酸盐使铜成硫氰化亚铜沉淀分离,方法简便快速,可使原来除铜法由几小时缩短为几分钟,而不影响镍、钴的测定.硫氰酸盐浓度为铜量4倍,沉淀温度80℃除铜率达99%以上,铜量为镍、钴量2000～4000倍,均能得到满意的结果.对含大量铁的试样,方法同样适合.分析步骤:称取0.5000克试样置于200     

用氯化铁浸出法从铜转炉和熔炉渣中回收金属

本文报导用氯化铁浸出法从铜转炉和熔炉渣中回收铜、镍、钴的研究。印度Ghatsila转炉渣含4.03％Cu、1.99％Ni、0.48％Co;熔炉渣含1.76％Cu、0.23％Ni,0.19％Co。对包括搅拌效果、浸出时间、浸出温度、氯化铁浓度、圆滚比和粒度大小等各种参数对铜、镍、钴提取率的影响作了研究。在最佳条件下从转炉渣中可提取92％Cu、28％Ni和24％Co;从熔炉渣中可提取54％Cu、71％Ni和44％Co。