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《橡塑技术与装备》2004,30(8):32
世界上最大的一台全电动压力注塑机日前在日本UBE(宇部)机械集团诞生。该机锁模力为19 613kN,用台AC伺服电机驱动塑化,2台驱动肘杆锁紧,3台驱动阻塞,1台驱动顶出。其生产的电动注塑机装配有Imprest系统,部件可首先在模具中铸造,然后开模几微米,将涂料从缝隙中注入,模内涂装。该机注射速率为86.23m3/h,注塑量为7 484.4g/次。UBE声称,他们未来的目标是生产锁模力24 517kN的注塑机。目前UBE在美国密歇根州生产液压注塑机的工厂已经开始转为装配电动注塑机,装配的零部件全部从日本进口。该公司计划未来在美国本土生产电动注塑机。有关统计… 相似文献
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汽车大型塑件生产中,塑件的脱模设计是模具设计成败的关键因素,浇口的自动切除是影响塑件生产效率的另一关键因素。在分析成型对象塑件结构形状及成型方案的基础上,提出了一种斜导柱增强复合斜顶机构及浇口模内自动热切除机构设计。所设计的模具为一模两腔两板式家族模具结构,模具采用2个斜导柱增强复合斜顶机构、2个斜导柱滑块机构、14个滑动座圆杆斜顶机构、36根顶针和4个推管实施脱模;采用2个模内热切机构来对冷浇口进行模内自动热切除。生产实践证明,该模具设计巧妙,结构新颖,成型的塑件获得了良好的注塑效果,大幅提升了模具生产效率,极具设计参考价值。 相似文献
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分析了多内凹面壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。该模具采用牛角式浇口,并通过CAE分析合理确定了浇口的数量和位置;前模侧采用斜顶机构成型塑件外表面内凹,该斜顶机构利用开模力作为斜顶杆驱动力,并通过尼龙塞倒装,保护前模斜顶杆和使其复位;后模侧采用斜导柱滑块侧抽芯机构和后模斜顶机构成型塑件内表面双排内凹。该模具创新性地在前后模都设计有斜顶机构,解决了成型脱模难题、简化了模具结构、降低模具制造成本。 相似文献
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在工业喷漆生产线,大约有25%~60%的涂漆由于超过量喷涂而损耗。在大型喷漆作业线如汽车行业,过喷的涂漆会被循环水系统所收集,然后采用传统的化学涂料解黏系统进行处理。本文介绍了循环水槽涂漆常用的化学、生物及生化处理工艺,并对结合了化学-生物处理方法开发出来的KleerAid生化涂漆解黏工艺与传统工艺进行了比较。生产应用表明,该生化工艺对水质的COD值、总悬浮物值、污泥含水率、污泥的解黏程度均优于传统的化学解黏工艺,提高了整体循环水处理的成本效益。 相似文献
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针对罩壳塑件自动化注塑生产塑件上3种特征脱模困难的问题,设计了一种两板模模具,模具浇注采用香蕉型浇口进行浇注。模具分2次分型打开,一次用于前模先抽芯机构的抽芯驱动,一次用于塑件模腔的打开和同步完成塑件外壁倒扣的侧抽芯脱模。为实现前模抽芯机构先抽芯功能,模架上在定模一侧加装了油缸驱动的顶板机构,该机构用于驱动前模内壁倒扣前模弯销驱动内收抽芯机构的弯销来驱动型腔内的内抽芯滑块来实现塑件内壁上倒扣的先抽芯脱模;塑件外壁倒扣的脱模采用斜导柱驱动滑块来实施侧面抽芯脱模,斜孔则采用油缸驱动斜型芯抽芯来脱模。模具结构布局设置合理,机构设计巧妙,有较好的工程设计参考意义。 相似文献
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塑件翘曲变形问题一直是困扰注塑行业的一大问题,传统的解决方案是先制模然后通过反复试模来解决模具的翘曲变形问题。现在通过Moldflow模流分析软件可以精确的分析、预测塑件的翘曲变形,并通过预测结果来改变模具的设计结构和工艺条件最终优化模具。 相似文献
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通过对百叶封头塑件的工艺分析,确定了注塑模具的总体结构,详细介绍了模具各主要系统零件的设计过程。该模具1模2腔,侧浇口进料,采用斜导柱侧向抽芯机构,内、外形采用镶件成型。结果表明,该模具结构合理,动作运行可靠,塑件品质满足要求。 相似文献
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分析了打印机外壳的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。此模具采用侧滑块成型塑件左右两侧的突耳结构,在开模时利用铲机滑块后模镶件内推杆推出,实现塑件局部先脱离后模镶件;并用前模拉料销、限位螺钉和拉杆控制开模运动顺序,实现了浇注凝料的自动脱模;模具结构合理,运行可靠。 相似文献
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汽车车身中涂漆和面漆的水性化技术 总被引:1,自引:0,他引:1
简述国内外汽车车身用中涂漆和面漆的水性化趋势、施工技术及其设备特点。着重介绍水性中涂漆和面漆的喷漆室温湿度要求、不同喷涂工艺排布、循环供漆系统的设计要求以及水循环系统的处理方法。 相似文献
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在分析塑料外壳工艺特性的基础上,优选了注塑模设计方案。论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用定模推件板及动模哈夫斜滑块双向推件解决塑件脱模问题。模具结构紧凑,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。 相似文献
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运用UG软件对电吹风产品的圆扁风口塑件进行了外观工业造型和注塑模具结构的设计。依据塑件的形状特点,设计了其一模两腔侧浇口两次开模两次顶出注塑模具。模具结构中,模板的第一次打开用于动模侧中央型芯镶件的先抽芯,第二次打开用于塑件型腔侧型腔镶件及哈弗滑块的抽芯;顶出板的两次顶出中,第一次顶出用于塑件与中央型芯镶件的完全脱离,第二次用于内抽芯滑块的内抽芯驱动,以实现塑件的完全脱模。针对模具滑块内收抽芯机构的设计,运用一次开模、两次顶出的组合驱动,实现了塑件内壁的自动抽芯脱模,有效降低了模具的制造成本。模具结构布局合理,机构设置精巧恰当,实现了塑件的自动化注塑生产。 相似文献
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针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。 相似文献
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针对塑件脱模困难、扁干寿命短和生产效率低等实际生产难题,设计了1种1模2腔底盖塑件的热流道两板注塑模具。模具中,设计了斜顶头+圆斜顶杆组合的斜顶机构有利于降低斜顶机构的加工难度和装配难度;设计了扁斜顶杆+圆杆导向的斜顶机构解决了扁顶杆工作寿命短的难题,提高了模具的整体使用寿命;设计了一种模内热切侧浇口机构,有效提高了塑件生产效率和降低人工剪除浇口成本。模具通过开设等间距型排气槽、成型件单侧定位压紧安装、模板闭模平衡块、导套开槽通气等措施来保证模具工作的可靠性。冷浇口模内热切机构由浇口切除机构和驱动机构组成,机构结构简单,有较好的模具生产推广价值。 相似文献
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