催化裂化柴油一段加氢改质的新技术—MCI

Ｍ Ｃ Ｉ（最大限度提高十六烷值）工艺是一种改善劣质柴油馏分（如催化裂化柴油及其它高芳烃含量柴油）的加氢改质新工艺。 Ｍ Ｃ Ｉ工艺介于加氢精制和中压加氢改质（ Ｍ Ｐ Ｈ Ｇ）或中压加氢裂化（ Ｍ Ｐ Ｈ Ｃ）之间,它既具有加氢精制柴油馏分收率高的优点,又具有 Ｍ Ｐ Ｈ Ｇ 或 Ｍ Ｐ Ｈ Ｃ 对十六烷值提高幅度大的优点。 Ｍ Ｃ Ｉ工艺在接近加氢精制操作条件下利用一种新型催化剂进行加氢精制反应（如 Ｈ Ｄ Ｓ、 Ｈ Ｄ Ｎ 等）的同时达到提高柴油十六烷值的目的。此技术的关键是控制芳烃开环而不断链。一般情况下, Ｍ Ｃ Ｉ工艺能使柴油十六烷值提高 １０ 个单位以上,柴油收率高于９５％ 。     

劣质柴油深度加氢处理RICH技术的工业应用

介绍了劣质柴油深度加氢处理的RICH技术在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司催化柴油加氢装置上的首次工业应用 ,结果表明 :利用RICH技术 ,在保持较高柴油收率的情况下 ,柴油密度降低 0 .0 3 5以上 ,十六烷值提高约 10个单位左右 ,脱硫率和脱氮率均在 99%以上。     

催化裂化柴油加氢处理综合利用技术方案

在分析催化裂化柴油(LCO)的烃类组成及杂原子分布的基础上,针对LCO的不同馏分段,提出了不同的加工技术路线。结果表明：LCO中苯胺类氮化物和吲哚类氮化物主要分布在馏程低于290℃的轻、中馏分段,咔唑类氮化物主要集中在馏程高于320℃的重馏分段;LCO中几乎没有噻吩类硫化物,苯并噻吩类硫化物存在于馏程高于290℃的馏分中,且重馏分中的硫化物几乎均为二苯并噻吩类。全馏分LCO需要在较高苛刻度下加氢精制才能实现十六烷值提升;而LCO中馏分段(240～320℃)在较温和条件下加氢饱和,产品十六烷值提高13.9,可用作国Ⅵ车用柴油调合组分;对于LCO轻馏分段(<240℃),可进行催化裂化,生产高辛烷值汽油调合组分。     

RICH劣质柴油深度加氢处理技术首例工业装置一年来的运行

用于劣质柴油深度加氢处理的技术(RICH)于2001年初在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂催化裂化柴油加氢装置上首次进行了工业应用，经过一年多的工业运转及标定结果表明：该技术在中压及不太苛刻的操作条件下，处理劣质催化裂化柴油，在降低柴油密度、提高十六烷值方面效果明显，同时也表现出优越的脱硫、脱氮性能。改质柴油密度降低值达0．035g/cm^3以上，十六烷值提高10个单位以上，脱硫率和脱氮率均在99％以上。     

新型FCC汽油两段加氢改质催化剂性能评价

在500 mL绝热评价装置上,将一段选择性加氢脱硫催化剂SDS和二段辛烷值恢复催化剂IADS串联,以中国石油大连石化公司全馏分FCC汽油为原料,进行两段加氢改质催化剂及工艺1 000 h性能考察和工艺条件优化。结果表明:在适宜的工艺条件下,全馏分FCC汽油经两段加氢改质后,烯烃体积分数由43.57%降到29.8%,芳烃体积分数由16.51%增加到23%,硫由125μg/g降到26.6μg/g,产品辛烷值损失小于0.2个单位。优化的工艺条件为:操作压力1.2～1.5MPa,液体空速2.0～3.5 h~(-1)(以SDS计),氢油体积比300～500,SDS入口温度180～220℃,IADS入口温度300～340℃。     

MCI 柴油加氢改质技术的应用

大港石化公司加氢装置应用MCI技术对催化裂化柴油进行加氢改质，实践证明，该技术能够有效地提高催化裂化柴油的十六烷值，并能降低产品的胶质。     

4.1Mt/a柴油加氢催化剂升级效果评价

为满足产品升级需求,在大检修期间对国内某4.1 Mt/a柴油加氢装置进行了升级改造。结合催化剂升级前后欧Ⅲ柴油生产工况,对催化剂空速水平、提高十六烷值能力、脱硫性能及装置氢耗进行了比较分析。分析结果表明:在生产欧Ⅲ柴油工况下,催化剂升级后,装置处理能力大幅提升,平均体积空速由2.0 h-1提高至2.5 h-1;催化剂提高十六烷值能力有所提高;催化柴油平均掺炼比例由4.43%提高至8.68%。与升级前相比,升级后平均反应温度提高了5～6℃,但升级后反应温度每提高1℃可将产品柴油的硫质量分数多降低20μg/g。装置氢耗有所增加,由79.6 m3/t上升至95.1 m3/t,氢耗增加的主要原因为:升级后的催化剂加氢饱和能力有所增强,环烷烃、芳烃等的侧链有一定程度的断链,产品中催化柴油比例有所提高。     

沸腾床-固定床组合渣油加氢处理技术研究

沸腾床渣油加氢技术与固定床渣油加氢技术组合可以明显改善固定床进料性质,大幅度降低杂质含量,大大改善固定床操作;同时可以扩大可加工的原料范围,延长操作周期.中试数据表明,加工金属质量分数分别为118,233μg/g、残炭质量分数分别为15.7％,21.1％的劣质渣油,沸腾床与固定床组合工艺均可稳定操作,所得加氢渣油金属质量分数分别为10.6,7.8μg/g,残炭质量分数分别为5.6％,5.2％,可以直接作为催化裂化装置原料,从而实现劣质渣油的高效转化.通过技术特点和技术经济分析,并与单独的固定床方案对比,发现沸腾床与固定床组合渣油加氢处理新技术具有更好的盈利能力,并可实现3 a稳定运转,从而与下游装置相匹配,实现同步开停工.     

柴油加氢装置注水洗盐探讨

中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司2.0 Mt/a柴油加氢装置高压系统压力降2015年6月初为150 k Pa,2016年2月底上升至220 k Pa,尤其是从2016年1月下旬开始呈现出快速上升的趋势。通过对反应产物-混氢油换热器E-101A/B、热高分气-混氢换热器E-102、热高分气空冷器A-101压力降变化分析,并结合氯铵盐、硫氢铵盐结晶条件,断定高压系统压力降上升是E-102内氯铵盐结晶物析出所致。通过对比水的汽化温度和E-102入口温度,确定水在7.0 MPa,190℃工况下的状态能满足洗盐的要求。在E-102前注水后,高压系统压力降大幅下降至140 k Pa以下,基本恢复到装置开工初期水平。     

DN-200催化剂在柴油加氢装置上的应用

中国石油兰州百化公司600kt/a柴油加氢装置由原装填的RN-10催化剂改为DN-200催化剂。DN-200催化剂活性高,能将催化柴油中的含硫质量分数由3700×10-6降至1000×10-6以下。在满足柴油质量的情况下,最大限度的提高装置的加工能力,提高精制柴油的十六烷值,降低催化剂的成本及生产装置的能耗。     

加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司加氢裂化装置掺炼重油催化裂化柴油的应用情况。应用结果表明,装置运行正常,加氢裂化柴油十六烷值从掺炼前的65下降到掺炼后的60左右,同时喷气燃料烟点略有下降,装置能耗下降。通过加氢裂化工艺可以大幅改善劣质催化裂化柴油的质量。     

柴油加氢技术工程化的问题及对策

概述了国内柴油加氢工程化应用的技术,分析了柴油加氢工程化过程中遇到的问题,包括高压换热器铵盐结垢及腐蚀、反应器压力降上升导致的非计划停工、柴油产品浑浊、装置达不到合理的运行周期等。分析了产生这些问题的原因,提出了应对措施。     

CK-2柴油加氢精制催化剂的首次工业应用

介绍了中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司柴油加氢装置应用CK-2柴油加氢精制催化剂的情况。原料油为93%的焦化柴油、7%的催化裂化柴油的混合油,在反应空速为1.01 h~(-1)、反应器入口温度为317℃、反应器出口温度为375℃、高压分离器压力为6.5 MPa、循环氢纯度平均为89.5%、氢油比为320:1的标定条件下,硫质量分数由0.133 4%降为8μg/g,氮质量分数由1 474μg/g降为144μg/g,柴油加氢精制的脱硫率为99.40%,脱氮率为90.37%,精制柴油十六烷值由51提高到56。完全可以生产超低硫柴油。经过半年运行证明催化剂活性、稳定性好。     

国外清洁柴油加氢催化剂的工艺进展

日益提高的环境保护要求促进了柴油标准的不断升级.世界炼油工业对现有工艺不断改进、创新并开发出一些先进技术以满足生产清洁柴油的需求.文中综述了国外炼油企业在柴油加氢催化剂方面的技术进展.