汽提回收废碱液中的氯乙烯

PVC生产过程中,粗氯乙烯采用水碱洗清净,去除氯乙烯转化过程中余量的氯化氢气体,清净后的废碱液中溶解氣乙烯41.3 mL/mL,送往含汞废水处理装置,既存在安全隐患,又污染环境。为有效回收氯乙烯气体,降低含汞废水的CPD含量,甘肃银光聚银化工有限公司PVC厂(以下简称甘肃银光)组织开展技术攻关活动,经过大量的计算及模拟实验,提出了新增废碱液汽提塔技术改造方案,以解决氯乙烯回收及含汞废水处理装置出水CPD含量超标的问题。     

PVC浆料汽提回收氯乙烯技术进展

阐述PVC浆料汽提塔的技术进展情况。     

控制氯乙烯对环境污染——从聚氯乙烯树脂中汽提氯乙烯单体

聚氯乙烯中残存氯乙烯单体可从聚氯乙烯树脂水浆料中和干粉中汽提出来。这篇论文报告了在悬浮法生产树脂的过程中为达到此目的可采用的步骤。我们的工作还在继续做,在此提出的许多讨论是初步的。 典型的悬浮聚合生产流程简图如图1所示。采用搅拌和悬浮剂将氯乙烯单体和引发剂分散在水中,然后在适宜温度下进     

聚氯乙烯真空汽提脱除残留氯乙烯单体中间试验通过鉴定

化工部科技局于八一年一月五日至七日,在上海燎原化工厂召开了聚氯乙烯真空汽提脱除残留氯乙烯单体中间试验项目的鉴定会。 该项目由上海燎原化工厂和锦西化工研究院协作,在上海燎原化工厂进行,经过一年多的试验取得了较好的效果:疏松型PVC树脂中VC含量可低于5PPm,紧密型PVC树脂中VC含量可低于10PPm,后处理岗位的环境中VC含量可低于30毫     

RFCC化学汽提过程的模拟研究

采用欧拉模型耦合反应模型对重油催化裂化环流汽提段内的化学汽提过程进行了模拟研究,考察了汽提段内的颗粒体积分数分布、油气组分分布以及高温再生剂的加入对汽提效果的影响,并与实验值进行了对比。结果表明模拟结果与实验数据基本吻合。模拟得到的汽提段底部颗粒体积分数约为0.3~0.45,而在上部迅速降低至0.2左右。由汽提段底部向上,气体组分和汽油组分含量(质量分数)显著增加,在床层上部达到了20%左右,重组分含量显著降低至床层上部的约30%,而柴油组分含量保持在30%左右变化不大。随着再生剂的加入,汽提段顶部气体组分和汽油组分的含量增加,重组分和柴油组分的含量减小,当再生剂加入量为60%时,重组分含量降至18%。     

RFCC化学汽提过程的模拟研究

采用欧拉模型耦合反应模型对重油催化裂化环流汽提段内的化学汽提过程进行了模拟研究,考察了汽提段内的颗粒体积分数分布、油气组分分布以及高温再生剂的加入对汽提效果的影响,并与实验值进行了对比。结果表明模拟结果与实验数据基本吻合。模拟得到的汽提段底部颗粒体积分数约为0.3～0.45,而在上部迅速降低至0.2左右。由汽提段底部向上,气体组分和汽油组分含量（质量分数）显著增加,在床层上部达到了20%左右,重组分含量显著降低至床层上部的约30%,而柴油组分含量保持在30%左右变化不大。随着再生剂的加入,汽提段顶部气体组分和汽油组分的含量增加,重组分和柴油组分的含量减小,当再生剂加入量为60%时,重组分含量降至18%。     

污水汽提装置模拟优化及改造

本文对中石油华北石化公司污水汽提装置进行了综合分析和模拟计算,模拟结果与实际数据吻合较好。考察了热冷进料比、塔顶采出量、侧线采出量和塔顶压力等对污水汽提塔的影响。确定了适宜的操作条件。     

汽提超温汽提效率降低可行性研究

针对2016年12月—2017年5月一系列尿素装置运行期间出现汽提塔出液温度频繁超温,对工艺控制,仪表检查以及设备检修方面做了一系列工作,明确引起装置运行过程中汽提塔超温的具体原因,归纳总结出汽提管反吹的方法,并应用于实际生产,最终解决汽提塔超温,保证装置长周期运行。     

多级汽提分离动态模型及动态模拟

多级汽提分离已广泛应用于CO2-H2S-NH3废水体系,以分离酸性气体和氨为目的。文章以复杂的带侧线加压汽提塔为研究对象,讨论了汽提分离的化学模型和分离动态模型。在此基础上,借助动态模拟工具,研究了在特定控制回路下系统对扰动响应情况。另外,对利用动态模拟工具进行控制回路的PID参数整定方法也给予了讨论。     

重油催化裂化装置汽提段及汽提工艺研究进展

重油催化裂化装置沉降器内汽提段的作用越来越受到重视,因为高效的汽提段可以降低焦炭的产率。国内外对汽提段的挡板型式、挡板倾角、裙板结构、蒸汽喷嘴分布等进行了改进,设计了预汽提及多段汽提,增加水蒸气和催化剂的接触面积。考察了汽提温度、时间、水蒸气量等汽提工艺条件对汽提效率的影响,认为汽提段存在重油液相分的化学反应,应对重油催化裂化汽提段结构和汽提工艺进行优化,以提高汽提效率,减少装置结焦。     

聚氯乙烯树脂中残留氯乙烯的脱除——PVC浆料真空汽提中间试验

一、前言 虽然科学家在1835年已经合成了氯乙烯(VCM),作为生产聚氯乙烯(PVC)的单体,工业化生产VCM已有五十几年的历史,但人们对它的毒性一直没有认识,一向作为低毒物质看待。直到1974年美国首先发现VCM的致癌性以后,各国才大幅度修订VCM的环境保护标准。目前国外一般标准:操作环境5—10ppm,PVC树脂残留VCM10ppm。1976年以来美日两国修订后的主要指标如表1。     

基于模拟疫苗的人工免疫系统在氯乙烯聚合间歇过程故障诊断中的应用

根据聚氯乙烯工业生产过程的工艺信息、操作规程和历史数据,利用Aspen软件建立了氯乙烯悬浮聚合间歇过程的动态仿真模型,由模拟得到的多个状态的样本数据生成正常模拟疫苗和故障模拟疫苗,结合工业数据建立正常抗体库和故障抗体库,解决了氯乙烯聚合过程故障诊断中故障样本数据缺乏的问题。利用动态时间弯曲算法和人工免疫系统对该聚合反应间歇过程进行故障诊断,具有较好的诊断效果。     

CO_2汽提与氨汽提尿素生产工艺的比较

<正>国内尿素生产工艺主要是在引进CO2汽提和氨汽提工艺的基础上,经多年消化和吸收,并根据实际情况加以适当改进,形成了目前以这2种工艺为主的格局。笔者根据在山西阳煤丰喜肥业(集团)有限公司临猗分公司四分厂和山西阳煤丰喜泉稷能源有限公司尿素装置建设、运行中总结出的经验,对这2种生产工艺进行客观分析和比较,以期能为新建大中型尿素装置选择工艺路线、可靠性、运行经济性等方面提供参考。1工艺特点分析     

汽提介质对二氯乙烷汽提脱除效果的影响研究

对碳五加氢石油树脂均相阳离子聚合体系二氯乙烷的脱除工艺进行了模拟。按照设计工艺流程,分别以180℃过热蒸汽、N2、乙烷、正丁烷、异丁烷及混合碳四为汽提介质,模拟了汽提介质对二氯乙烷残余量、汽提塔尺寸及二氯乙烷损耗量的影响,并分析了以上几种介质可能导致的设备腐蚀问题。结果表明,以N2作汽提介质时,二氯乙烷残余质量分数为0.0005%,回收率为94.12%,且不会产生腐蚀,是一种用于脱除二氯乙烷的良好汽提介质。     

化学汽提新工艺

用自制的小型固定流化床,以掺入减压渣油、油浆的原油为原料进行化学汽提研究。以相对可汽提碳、汽提气体相对产率、再剂含碳量为评价指标,对比分析化学汽提与水蒸气汽提工艺气体产物组成、汽提效率的差别,考察再剂加入比例、加入温度、反应温度、剂油比对化学汽提效率、汽提温度的影响。结果表明,化学汽提效率随再剂加入比例、加入温度的增加先增大后趋于平缓,随反应温度增加而减小,随剂油比增大而增大;提高再剂加入比例、加入温度时,重质原料汽提温度增幅小于轻质原料。采用化学汽提工艺能改变气体产物分布,使汽提效率提高约20%,再剂含碳量降低7%以上。     

工业RFCC汽提段内颗粒混合情况的CFD模拟

用计算流体力学方法对人字型挡板、盘环型挡板和两段环流3种工业重油催化裂化(Resid Fluid Catalytic Cracking,RFCC)汽提段内的气固两相流动进行了模拟研究,考察了汽提段内的颗粒体积分数分布情况;结合模拟示踪技术得到了催化剂出口处颗粒的停留时间分布(RTD),通过对RTD曲线进行分析,得到了表征汽提段内颗粒混合特性的参数,平均停留时间(tm)、无因次方差(σθ2)、Peclet准数(Pe),以及死区、活塞流区和全混流区的体积分数。模拟结果表明,环流汽提段外环区和内环区间存在密度差,是催化剂环流流动的推动力。人字形挡板汽提段内的tm最小,σθ2最大,Pe值最小,同时死区体积达到了汽提段体积的40%,而活塞流区体积仅占15.8%,说明其中颗粒的返混非常剧烈,汽提效率最低。相对于盘环型挡板汽提段,两段环流汽提段内颗粒的σθ2较大,Pe较小,颗粒的整体返混程度高于盘环型挡板汽提段。但从死区模型的分析看,活塞流流动的增强有利于促进气固间的传质,死区体积增大则是由于环流流动的增强所导致的,这些都有利于提高汽提效率。两段环流汽提段内活塞流区体积为26.8%,死区体积占32.3%,都大于盘环型挡板汽提段,使环流汽提段的汽提效率更高。     

氯乙烯单体提产技术攻坚

总结了氯乙烯单体精馏提产改造的技术攻关情况。     

间歇提馏塔的操作

A stripping batch distillation column is preferred when the amount of the light component in the feed is small and the products are to be recovered at high purity. The operation modes of a batch stripping are believed to be the same as those of a rectifier. However, the control system of a stripper is different. In this paper, we explore three different control methods with Hysys (Hyprotech Ltd. 1997) for a batch stripper. The main difference is the control scheme for reboiler liquid level: (a) controlled by reflux flow; (b) controlled by reboiler heat duty; (c)controlled by bottom product flow. The main characteristics of operating a batch stripper with different control scheme are presented in this paper. Guidelines are provided for the startup of a batch stripper, the effects of some control tuning parameters on the column performance are discussed.