井下复合式气锚的研制与应用

为了减少气体对泵的影响，提高抽油泵泵效，设计了井下复合式气锚。实践应用证明：通过重力-螺旋-重力三次分离，可有效地使油流中的自由气在进入抽油泵前分离出来，减少气体对抽油泵的影响，特别对高含气井起到了较好的气液分离效果。     

高效气锚分气装置的研制

随着油田开发的深入，气体对油井影响日益明显，气体影响是抽油机井泵效低的主要原因，中原油田属极复杂断块油气藏，原始油气比高达150～200m^3／m^3；部分生产井油气比高达2000m^3／m^3。对于含气油井，要提高泵的充满系数就必须降低进泵     

井下复合式气液分离器的研制与应用

为了减少气体对泵的影响,提高抽油泵泵效,研制了井下复合式气液分离器。该气液分离器将重力分离和旋流分离有机地结合在一起,能使含溶解气的油流产生搅拌、转向和速度突然增加等效果,有助于游离气的析出,实现油气的高效分离,可大大减少气体对泵的影响。现场应用表明,复合式气液分离器可使油流中的自由气在进泵前分离出来,通过油套环形空间排到地面,减少气体对抽油泵的影响,特别对高含气井有较好的气液分离效果。     

多杯等流型气锚的气液分离实验研究

随着油田开发的深入,气体对油井的影响日益明显,气体影响是抽油机井泵效低的主要原因,而气锚是提高泵效的有效手段,开发新气锚具有重要意义。通过多杯等流型气锚和普通沉降式气锚对比实验研究,研究了它们在不同的气液比下的井口出气量、脱气效率以及泵效与液面下降速度的关系。实验结果表明多杯等流型气锚具有井口出气量小、脱气效率和泵效高的优点,具有较好的应用前景。     

偏心气锚的研究及应用

偏心气储是一种用于提高有杆泵泵效的高效气体分离工具,它突破了常规气锚内进行分气的原理,而利用油套环空作为主要分气空间,经现场应用,平均泵效达52．5％,平均提高产液量90．4％,提高泵效高达28．5％。     

气锚对螺杆泵泵效影响的分析

螺杆泵采油技术在油田生产中的应用规模不断扩大，其低泵效现象已严重影响埕岛油田的原油生产，研究发现气体影响是造成螺杆泵低泵效的主要原因。通过对地下流体脱气情况的研究，并对螺杆泵气锚进行了研究，论证了气锚对螺杆泵采油的影响，完善了螺杆泵的油井管柱，充分发挥了气锚的作用，有效地提高了螺杆泵井的泵效，取得较好的效果。     

漩流式气锚的设计与应用

漩流式气锚主要由外管、种管和内吸管组成，外管有很多与内表面相切向下倾斜的小孔，衬管开有很多径向的孔眼，外管与衬管利用上下接头固定，两者之间形成一个环形空间，内吸管与抽油泵相连井与衬管之间形成一个环形空间。油气混合液经过外管、衬管和内吸管进入抽油泵，整个过程通过了剪切作用、离心力作用和重力作用三级分离，井下油气分离效率高，可用于油气比较高的机抽井。     

多级分离气锚的研制与应用

为了解决油田采油过程中气、液、砂的分离问题,研制了多级分离气锚。该气锚集防气、防砂于一体,它利用离心作用、重力作用和偏心作用,使得含有溶解气的油液切向进入气锚后,经过旋流、偏心通道、90°转向、再次旋流和滑脱等作用实现3级分离,从根本上解决了气体和砂对泵的影响,防砂粒度小,并能替代筛管使用。现场应用结果表明,采用该多级分离气锚后,油气分离率高达98%,平均泵效由原来的24.6%提高到35.8%,平均动液面由1 268 m下降到1 372 m。     

旋流式气锚的设计与应用

旋流式气锚主要由外管、衬管和内吸管组成,外管有很多与内表面相切向下倾斜的小孔,衬管开有很多径向孔眼,外管与衬管利用上下接头固定,两者之间形成一个环形空间,内吸管与抽油泵相连并与衬管之间形成一个环形空间.油气混合液经过外管、衬管和内吸管进入抽油泵,整个过程通过剪切作用、离心力作用和重力作用三级分离,井下油气分离效率高,可用于油气比较高的机抽井.     

变螺距双螺旋气锚的研制与应用

为了解决高气油比油井采用有杆泵抽油方式生产时泵效不高的问题,研制了变螺距双螺旋气锚。变螺距双螺旋气锚利用离心效应使气泡聚合的原理进行油气分离,该气锚采用双螺旋结构,螺距从大到小依次连续递减,同时设计了特殊的排气结构。相对于常规的螺旋气锚,变螺距双螺旋气锚的螺旋距离较长,提供了更多的油气分离时间,单位螺旋长度的压力损失少,而且适应不同产液量的油井。现场应用表明,该气锚平均提高泵效10.7%,取得了较好的应用效果。     

KPX系列井下偏心气体分离器

鉴于目前常用的重力和惯性分气原理的气体分离器和重力式气锚 ,均不能很好地解决吐哈油田高气油井有杆泵采油气体对泵效的影响 ,研制了一种适合不同高气油比、不同产量的系列KPX偏心气体分离器。这种分离器的特点是利用偏心流道压降及速度分布差异的特点 ,来提高气液分离效率 ,达到提高泵效的目的。吐哈油田 70口井次的应用表明 ,使用该分离器可减小气体对抽油泵泵效的影响程度或完全消除 ,在常规井下气体分离器的基础上 ,平均单井泵效又提高 8 2 1%。     

井下水力旋流油水分离器的研制与性能试验

井下水力旋流油水分离器是井下油水分离系统的核心部件。在借鉴传统静态水力旋流器结构形式和前期系列实验研究的基础上,给出了一种新型井下水力旋流油水分离器结构参数的确定方法;针对试制的样机,通过室内模拟试验,验证了井下水力旋流油水分离器的分离效率。试验数据表明,该分离器分离效果较好,能够满足井下油水分离的要求,为今后井下油水分离器的结构设计及进一步的系统开发提供了一定的理论依据和技术支持。     

井下离心旋流式高效油气分离器性能模拟试验

现有井下油气分离器效率较低,已不能满足高油气比油井的生产需要,为了解决高含气井中井下多相混抽泵或电潜泵的使用与效率低等问题,开展了井下离心旋流式高效油气分离器的研究。该分离器采用2级串联结构,以水力旋流器为第1级;以对结构进行了优化改造的离心旋转式分离器为第2级。通过试制样机的室内模拟试验,验证了新设计的井下离心旋流式高效油气分离器的分离效率,总分离效率可达95%以上,其对含气体积分数的适应范围由原分离器的0～36%提高到0～50%,能够满足较高含气井井下油气分离的要求。     

井下油水分离系统及往复式双液流泵设计

井下油水分离系统由双液流泵、旋流分离器和原油提升泵三大部分组成。工作时 ,利用双液流泵和旋流分离器将井下产出的高含水原油增压后经旋流分离 ,含油浓度极低的水相介质被直接注入注水层 ,经旋流分离器浓缩后的原油相介质经原油提升泵采出地面。在分析井下油水分离系统工作原理的基础上 ,介绍了双液流泵的结构设计 ,泵流量的理论计算公式 ,并给出了双液流泵单向阀阀球的运动微分方程。试制的井下油水分离系统在辽河石油勘探局曙光、兴隆台和金马等采油厂的现场试验中 ,收到了显著的降水稳油效果。     

螺旋式井下油气分离器设计与分析

螺旋式井下油气分离器是一种利用离心分离和紊流化使气泡聚合的原理 ,最大限度地利用套管截面积来降低油气进泵前的回流速度 ,增强“回流效应”分气作用的新型油气分离器。介绍了它的工作原理 ;推导了螺旋结构参数的设计计算公式 ;分析了各种参数对分离效果的敏感性 ;给出了设计实例。从分析及试验结果可以看出 ,螺旋式井下油气分离器特别适用于产量大、气油比较高且又无法连续自喷的油井 ,是“下喷上抽”举升方式的新型高效井下分离器     

高效四相分离器的研制与应用

针对孤东区块油田的特点 ,研制开发了适于高粘、起泡、含砂原油的气油水砂高效四相分离器 ,采用新型气液预分离筒、水洗、波纹板聚结填料、油水界面控制和射流除砂等工艺技术 ,成功地实现了孤东区块高粘、起泡原油先分水、分气、后加热处理的工艺。现场应用表明 ,该分离器性能可靠、操作维护简单、节能降耗效果显著。它的应用提高了孤东油田整体开发技术水平。     

高效井下分离器的研制与应用

介绍了一种高效井下分离器，包括其结构、工作原理及现场应用情况。现场应用表明，该技术适合于中高油气比的油井，能彻底消除气体影响，达到提高泵效避免气锁的目的。     

电潜泵井下油水分离系统方案设计

电潜泵井下油水分离系统能使高含水原油在井下直接分离 ,分离出的水可直接注入另一注水层或废弃油层 ,分离后含少量水的原油被举升至地面。这种系统可节约举升混合液和大量注水的能量 ,减少污水的处理量 ,降低生产成本 ,延长油井生产周期 ,提高采收率。介绍了井下油水分离系统的组成、工作原理及结构特点 ,并以某油区的生产数据为例 ,对井下油水分离系统进行了设计计算 ,其中包括水力旋流器结构尺寸的选定 ,电潜泵的设计计算 ,以及配套电动机的选型。分析与计算表明 ,各参数选取合适 ,所采用的水力旋流器能满足处理性能要求 ,是一种较为合理的设计方案。     

井下液面取样器研制及应用

许多油气井因地层能量不足或者在生产一段时间后,地层能量逐渐下降,油气产量逐渐减小,在油气田的勘探和开发过程中,了解井筒液面的位置及液性变化情况是判断地层产能、注氮或者酸化、压裂等改善措施的重要途径。如果所获取的地层流体样品质量不高,实验评价不正确,会使后面的工序决策失误。设计一种新型的液面浮力激发的井下液面自动取样器,能够很好地解决以上问题。