浸出混合油的过滤工艺及设备

一、前言浸出车间混合油过滤质量的好坏对浸出车间的正常生产、溶剂消耗、浸出毛油的质量起着关键性的作用。粕末浓度大,不仅影响一蒸、二蒸、汽提的热效应,而且容易结垢、翻罐,磷脂提前析出,浸出毛油色泽加重等问题,所以混合油的过滤是一个极其关键的环节。二、混合油过滤的设备及工艺国内现有的浸出混合油过滤设备主要有旋液分离器、间歇立式滤筒过滤器和带毛刷滤筒过滤器。其特点分别是旋液分离器结构简单,工作连续,但分离后的滤液中含渣较多,效果差;间歇立式滤筒过滤器,滤渣易粘附于滤筒上,不能自动清除,需不定期的拆卸,进行人工清理;带…     

浸出过程中影响混合油浓度及粕末含量的因素

对浸出物料的质量、浸出料层的高度、浸出速度及温度、溶剂比和喷淋方式等影响混合油浓度及粕末含量的因素进行逐一分析,提出了适宜的参数值和合理的控制措施。     

卫星式油脂浸出器的应用与改进

叙述了卫星式油脂浸出器几年来的应用及改进情况，使其更合理，效果更好。     

JP400型平转浸出器喷淋系统改造

我厂始建于20世纪90年代初期，建厂时因资金紧张，因此在设备选型上降低了要求。我厂主要以棉籽为原料，进行预榨－－浸出－－碱炼加工，是传统的8－5－3型小厂。JP400型平转浸出器是浸出车间主设备，长期存在干粕残油较高的问题。从建厂至今，月平均残油一般在1.5％左右，有时高达1.8%以上。按年产8000t干粕，棉清油市价6.00元／kg计算，厂每年在此项上额外损失约为25万元，约占厂年净利润的1／4到1／5，严重影响了企业的经济效益，因此，解决干粕残油问题已是刻不容缓。     

浅谈酱油浸出技术的操作要点

本文介绍了浸出工艺的三个主要过程－－浸泡、洗涤和过滤技术的操作要点。     

浸出过程对混合油浓度及其粕末含量的影响分析

论述了浸出传质过程对油脂提取率和粕末产生的影响,进而影响到混合油的浓度和粕末度;从浸出物料、传质扩散、料层高度、浸出速度和温度、溶剂比以及喷淋方式等方面对混合油质量进行控制,并阐述了发生混合油质量问题时的补救对策.     

油料浸出脱溶工艺及设备的分析比较

分析比较了油料浸出脱溶工艺的特点、设备结构组成及各自的优缺点。分析比较表明油脂加工厂在加工不同油料或生产不同质量的成品粕时,脱溶工艺与设备的选择是不同的,且选择不同的脱溶方式,脱溶效果也是不一样的。因此,油脂加工厂在改、扩、建时,应根据油料特点和成品粕要求,选择合适的脱溶工艺及设备。     

提高大豆一次浸出出油率的技改探索

介绍了大豆一次浸出生产线的一系列工艺和设备的技术改造,重点介绍了几项技术革新:卧式滚筒软化机的设计与改进,浸出器喷头的结构设计.从清理到出油、出粕,应用国内外技术含量高的新工艺、新设备,对旧生产线进行全面改造,可将70～80 t/d处理量提高到150～160 t/d.强化了各工序的工艺效果,大幅度降低了生产成本,提高了企业经济效益.大豆一次浸出,全年粕残油平均在0.7%以下.     

脱水蓖麻油的制取工艺

精制蓖麻油通过加压、加温，在催化剂的作用下，占蓖麻油脂肪酸组成８０％～９０％的蓖麻酸的羟基与邻近的亚甲基上的氢原子结合成水，脱水后生成一种低粘度、颜色浅，并具有良好干性的脱水蓖麻油。     

负压沥干平转浸出器的设计探讨

浸出器的负压沥干能够降低湿粕含溶，从而有效地降低粕残油，节省蒸脱机的蒸汽消耗。为此，探讨了一种负压沥干浸出器的原理及其结构，并对湿粕含溶与粕残油之间的关系进行推算     

玉米胚芽预榨浸出中几个问题的探讨

玉米胚芽预榨浸出中,浸出粕残油的控制、预榨油的过滤和浸出混合油过滤3个问题长期困扰生产厂家,结合生产加工中的各个环节,从工艺和设备两方面探讨了解决以上问题的办法,供国内同行参考.     

拖链式浸出器技术改造实践

拖链式浸出器存在分料不均、筛板容易破损、部分壳体腐蚀严重、主拖链张紧行程不足、混合油前导量不稳定等问题。通过对进料斗、头尾部壳体、张紧装置、筛板、混合油前导进行技术改造,降低停机率,延长稳定生产周期,使浸出大豆坯片(白饼)残油从0. 8%～1. 0%降到0. 36%～0. 46%,湿粕含溶从33%～35%降到26%～28%。     

环形浸出器

该浸出器采用下行段卸料，更易于湿粕的卸出。料层在移动浸出过程中有一次翻转，这样有利于溶剂和混合油对料层的均匀作用：低料层浸出时间短，湿粕含溶少且残油含量低。浸出器进料、落料连续均匀．有利于整体的压力稳定。     

基于箱链式浸出器的菜籽饼浸出工艺探讨

浸出器是菜籽压榨浸出过程中的关键设备,为尽可能地降低生产过程中粕残油,分析了调试过程中关键化验指标及对应的操作条件,确定了利用箱链式浸出器对压榨后菜籽饼进行浸出的最佳操作条件。分析结果表明,在生产过程中控制入榨水分为3.0%~3.5%,浸泡时间为75min,浸出温度为58℃,液料比为0.60~0.65(体积比),可获得最低粕残油为0.94%。此外,生产过程中箱链式浸出器运行稳定,料层高度与运行速度均可实现自动化控制。     

混合油水化工艺在浸出车间的应用

分析了混合油水化工艺在浸出生产中应用的优越性 ,提出了切实可行的工艺方案 ,简述了主要设备和在生产中的工艺效果。认为该方案工艺合理 ,性能可靠 ,经济效益显著。     

混合油水化工艺在浸出车间的应用

从浸出器出来的毛油含杂使蒸发器和汽提塔结垢快、易液泛、毛油残溶高等.为解决上述问题,在混合油蒸发和汽提过程中增设混合油水化工序.在一蒸和二蒸之间增加自制的喷射式水化器和油脚分离器,将一蒸作为预蒸发器,把从浸出器出来的毛油浓度提高至50%左右,温度为70～75℃后,再进行水化.实践表明,该工序运行稳定,性能可靠,还具有改善厂区环境,降低炼耗等优点,经济效益显著.     

De-Smet浸出工艺及技术(Ⅰ)——浸出及脱溶系统

介绍了De-Smet履带浸出器、脱溶机、粕干燥冷却器的结构、设备特点、操作参数等,并对运行过程中出现的问题进行了分析,提出了解决问题的方案.引进设备经过近3年的生产实践和实际操作,运行情况良好,豆粕残油0.6%～0.8%,残溶0.025%.     

影响大豆一次浸出粕残油量因素

通过对大豆一次浸出工艺理论研究学习和结合多年生产实践,认真分析总结出影响一次浸出粕残油量几种因素及其原因,这对提高油厂出油率,增加企业经济效益具有重要意义。     

浸出车间第一蒸发器有效利用的验证方法及相关注意问题

浸出车间第一蒸发器的有效利用对整体的蒸发效果和热能的节约有着重要的意义。旨在为工厂的生产稳定和工艺的不断改进提供理论参考,介绍了混合油的基本特性,引用了两种方法验证第一蒸发器是否得到有效利用,并对蒸馏工艺中需要注意的问题进行了总结。第一蒸发器是否得到有效利用的验证方法一是通过负压合理性进行验证,二是通过实际换热面积是否得到有效利用进行验证。工厂可以通过两种验证方法对第一蒸发器是否得到有效利用进行初步的判断,并对相关工艺条件作出相关调整。第一蒸发器的有效利用涉及多个工艺步骤,蒸发器进口混合油浓度、二次蒸汽中含粕量、混合油的杂质含量、冷凝系统的稳定性等因素在实际生产中均需被关注,以保证第一蒸发器的有效利用。     

浅析混合油的预处理

介绍了混合油预处理的几种不同方法，并加以比较，最后从生产中得出一定的看法。