U形管式换热器整体管板设计的计算方法

本文介绍了Ｕ形管式换热器整体管板设计的一种计算方法。该方法是：将管板的钻孔区处理为一块承受均布载荷的当量实心圆板,将管外板侧的非钻孔区处理为一块承受均布载荷的圆环板,考虑了管箱和壳体与管板间的相互作用,采用解析法分析管板的变形和应力,按ＡＳＭＥⅧ－２的方法对应力进行评定。该方法采用Ｆ．Ｏｓｗｅｉｌｌｅｒ假想弹性常数,它适用于管孔按正方形排列的整体管板。按其计算的管板厚度比按其它常规设计方法计算的厚     

U形管式换热器管束失效分析及防范

通过对两例U形管式换热器换热管管束失效的分析，指出了在热应力作用下的应力腐蚀和不良材料在热应力下的脆断分别是其失效的原因，以此为依据得出合理的处理措施。通过对U形管热应力的分析，指出了如何通过改变设备尺寸结构减小uU形管的热应力以及用来优化设计中的指导意义；从材料脆性缺陷的探讨中认识到制造中选用优质材料的重要性。     

U形管换热器开裂原因分析

借助光学和扫描电子显微镜,从材料成分、微观组织和性能角度,分析了Ｕ 形管换热器开裂原因。这是一种典型的应力腐蚀开裂,裂纹从管内壁开始向外壁扩展。３２１不锈钢在此工作条件下的耐蚀性好于３０４ 不锈钢。建议采用Ｃｒ Ｍｏ 钢,并从工艺上控制Ｃｌ－ 和Ｓ２－ 的数量。     

U形管式换热器整体管板设计的计算方法

本文介绍了U形管式换热器整体管板设计的一种计算方法。该方法是:将管板的钻孔区处理为一块承受均布载荷的当量实心圆板,将管外板侧的非钻孔区处理为一块承受均布载荷的圆环板,考虑了管箱和壳体与管板间的相互作用,采用解析法分析管板的变形和应力,按ASMEⅧ—2的方法对应力进行评定。该方法采用F.Osweiller假想弹性常数,它适用于管孔按正方形排列的整体管板。按其计算的管板厚度比按其它常规设计方法计算的厚度薄。     

带芯管的管式反应器中流体力学的实验研究

本文以电石法聚氯乙烯生产流程中的转化器为背景,提出在转化器列管内加入芯管的改进方案,改变管内物料的流动状态及温度分布,以提高反应器的生产能力。通过实验测量反应器入口与各出口流速及压差,计算出空气在其中流动时夹层及开孔处的阻力系数。实验表明在相同的入口流量下,空气进入夹层,分别从芯管和夹层同时流出时,芯管开孔直径越大,芯管与夹层的出口流量比增大;在相同的孔径的条件下,随着入口流量的增加,夹层和芯管的出口流量差值减小。并根据实验数据拟合了空气流经开孔的阻力系数公式。     

刺刀管式反应器的结垢原因分析和酸洗

介绍了刺刀管式反应器的结构特点,分析了刺刀管式反应器结垢的原因,针对结垢,提出酸洗除垢,并建议刺刀管安装前进行抛光处理。     

管式反应器合成一氯频那酮工艺研究

采用管式反应器,以频那酮和氯气为原料合成一氯频那酮,系统地考察了影响反应的主要因素,提出了适宜的反应条件,结果表明,该法反应选择性好,产品纯度达９７％以上,过程易于控制。     

U形管式换热器换热管的弯制工艺

介绍了采用简易工装弯制U形管式换热器U形管的方法和工装设计要点,并提出了控制冷弯回弹的经验系数,在生产实践中有一定的借鉴作用。     

对三聚甲醛合成反应器中硫酸和甲酸含量测定的研究

在聚甲醛的生产过程中,三聚甲醛合成反应器RT11中硫酸和甲酸含量的测定十分重要。改用电位滴定法并更换溶剂后,测定效果非常好。     

乙醛液相氧化合成过氧乙酸的管式填料反应器

通过填料的选择、气液流动状态的比较和反应器长径比的考察,探讨了管式填料反应器中乙醛液相氧化合成过氧乙酸的新工艺.结果表明,大比表面多孔性填料和低比表面光滑性填料都不利于过氧乙酸的合成;表面粗糙的非孔性填料SA-5118能在高转化率下获得较好的选择性和收率;下向并流的气液流动状态和大的长径比更有利于PAA的合成.其中,以SA-5118为填料,采用下向并流工艺,在长径比40的管式填料反应器内,当T=55℃,Cc=9.85%(wt),Gr=200 mL·min-1,P=8.136×105 N·m-2,可在6.87 min停留时间内,得到90.16%的转化率、84.15%的收率和93.34%的选择性.研究表明,管式填料反应器中的下向并流工艺,能在提高乙醛转化率的同时缩短反应时间,解决了提高乙醛转化率后过氧乙酸收率下降的难题,是乙醛液相氧化合成过氧乙酸并获得高收率的一条经济有效的生产工艺.     

硝酸装置低压反应水冷器的腐蚀分析及防护对策

介绍了双加压法硝酸装置低压反应水冷器的工况及特性,分析其腐蚀原因和机理.提出了采用内孔焊和加装沸腾酸液过滤装置等防护措施,经实施取得了较好的效果:减少了非计划停车,预计低压反应水冷器使用寿命由4年延长至8年,成品酸平均质量分数由63.87%提高至64.02%,年增产硝酸1 532 t(折纯).     

苯酐产品价格分析

分析了国内外苯酐市场的生产、消费和价格情况。     

醋酸乙烯合成反应器的制造工艺

研究了超出GB 151—1999《钢制管壳式换热器》规定的大型钢制管壳式换热反应器的制造工艺。通过对设备的技术特性、结构特点和材料选用展开分析,提出了相应的制造工艺和质量控制点,包括筒体制造、管板加工和换热管的处理等几个关键零部件的特殊工艺措施,完善了控制组装精度和焊接变形的设备总装工艺路线。设备制造外观质量检验符合图纸控制要求、射线无损检测评定合格100%,同时也积累了制造大型高精度管壳式换热反应器的宝贵经验。     

管式反应器中3-氯-2-氯甲基丙烯的合成研究

在自行设计制作的管式反应器中,采用异丁烯气相连续氯化合成了3-氯-2-氯甲基丙烯(CCMP),其结构经气质联用仪(GC-MS)鉴定。实验表明该反应器解决了氯化反应的强放热问题,实现了温度的均布。重点考察了原料气配比、反应温度、停留时间、总流量等因素对该氯化工艺的影响。结果表明,使用管长500 mm的反应器,氯气和异丁烯摩尔比为2.03,温度50℃,流量0.26 L/min的较佳工艺条件下,可获得3-氯-2-甲基丙烯(1.0~1.5)%,1,3-二氯-2-甲基丙烷(6~8)%,CCMP和1,3-二氯-2-甲基丙烯65%以上(选择性达80%),1,2,3-三氯-2-甲基丙烯约20%的产物组成。     

亚硝酸酯合成工艺及反应器选型

简述了酯化反应原理及酯化反应动力学研究进展,提出了酯化反应器应设计为填料塔或板式塔较合适;详细介绍了并流酯化反应工艺与反应精馏工艺流程,比较了两种工艺流程的优缺点及能耗:并流流程的操作弹性大,设备制造简单,但需要设计水洗及干燥设备,蒸汽消耗量大,工艺流程较长;反应精馏工艺流程短,投资减少,但反应精馏塔的设计和制造比较复杂,工艺操作条件严格。     

管式反应器合成乙二醇单乙醚工艺的模拟研究

为了开发新的乙氧基化工艺,提出和建立了三段管式反应器中试装置,用于乙醇乙氧基化反应合成乙二醇单乙醚(EGMEE)的模型开发和实验研究,并在Aspen Plus软件平台上开展了装置运行的模拟研究。考察了环氧乙烷(EO)加料位置、进料流量、醇烷比和换热方式等关键操作条件对环氧乙烷转化率、目标产物选择性及反应器热点温度的影响规律,得到优化的操作模式和操作参数。研究表明:管式反应器内反应和换热呈现复杂的耦合行为,沿管EO浓度分布是影响原料转化率、乙二醇单乙醚选择性、反应热移出和装置安全性的关键因素,采用EO多段加料和反应器多段冷却是提高装置稳定性和安全性的重要措施。     

丁苯橡胶装置硫酸系统腐蚀原因分析及预防措施

本文简要介绍丁苯橡胶装置硫酸系统的工艺流程、碳钢被腐蚀的机理及影响腐蚀的因素。针对丁苯橡胶装置硫酸系统在生产过程中频繁发生的腐蚀事故,分析了事故的实际原因：生产操作管理不完善,管线设计及选材不合适。找到了腐蚀事故发生的原因后,通过加强生产操作管理,变更硫酸系统易腐蚀部位的管线设计及重新选材,有效地防止了腐蚀事故的发生。