模具行业专利技术介绍

专利名称:一种连续拉深模具中的凸模位置调整机构专利申请号:ZL 2014 2 0471263.6公开号:CN204074906U申请日:2014年08月20日公开日:2015年01月7日申请人:金龙建本实用新型提供了一种连续拉深模具中的凸模位置调整机构,属于机械技术领域。它解决了现有的连续拉深模具中凸模位置调整不方便的问题。本连续拉深模具中的凸模位置调整机构,包括凸模滑块和调整滑块,凸模滑块固定在凸模朝向上模座的端部,凸模滑块的上表面具有斜面一,调整滑块一端具有与斜面一相匹配的斜面二,调整滑块抵靠在凸模滑块上使斜面一和斜面二贴合,调整滑块的另一端设置有能够使调整滑块靠近或者远离凸模滑块的调节组件,凸模滑块上还具有使凸模滑块朝     

管件镦头模设计

图１所示管件镦头成形的传统方法是冲床上采用斜楔滑块模的方式完成。模具结构如图２所示，其工作过程是：通过手把９把毛坯放入定位块８的槽中，工作时在夹紧斜楔１的作用下使滑块２右移，在凹模和凸模作用下使毛坯头部拢口和镦粗，最后在弹簧４作用下通过复位销使滑块２...     

复杂切废料机构在级进模中的应用

从冲压件成形前期的工艺设计方案、结构设计以及成形难点进行论述,设计了新型切废料机构,下模刀口安装在延时退出滑块上,凸模安装在上模滑块上,通过卸料板分离制件,制件与废料分离后可顺利掉出模具,开发的切废料机构既节省了成本,又保证了制件成形质量。     

聚氨酯在复合冲模中的应用

<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完     

引线框架冲模间歇性冲裁机构的设计与改进

介绍了引线框架冲模的间歇性冲裁机构,该机构高速冲压生产零件时会出现漏冲和错冲的现象,针对此问题对模具结构进行改进,使凸模复位的过程中压力机滑块抬起时,凸模、凸模座、固定板和垫板形成了无相对运动的状态,从而避免了原机构中弹簧复位时间多于冲裁1次所需时间导致的漏冲和错冲的问题,提高了生产效率,也提高了成形零件的可靠性。     

多工位级进模设计讲座(连载二) 多工位级进模的侧向冲压机构

（３）双斜面配合用斜楔。双斜面配合用斜楔具有导向限位作用，即从模具开始下压到斜楔与滑块的斜面接触之前，斜楔斜面以下的直面部分与滑块以上的直面部分这一段，保证滑块在原位不动，其斜楔与滑块斜面的工作过程作用与单斜面斜楔的作用相同，因其为刚性（即机械力）复位，故最适合于侧向冲裁力较大，卸料力较大的侧向冲压，或在弯曲、成形时凸凹模成形部位有产生干涉可能的侧向弯曲、成形的冲压，同时适合需较大抽芯力凸模的送进与退出。如图６所示，为冲件弯曲后在该工位成形的抽芯送进与退出的侧向冲压结构形式示意图。图６侧向冲压模…     

多工位级进模的侧向冲压机构

双斜面配合用斜楔具有导向限位作用,即从模具开始下压到斜楔与滑块的斜面接触之前,斜楔斜面以下直面部分与滑块以上的直面部分这一段,保证滑块在原位不动,其斜楔与滑块斜面的工作过程作用与单斜面斜楔的作用相同,因其为刚性(即机械力)复位,故最适合于侧向冲裁力较大,卸料力较大的侧向冲压,或在弯曲、成形时凸凹模成形部位有产生干涉可能的侧向弯曲、成形的冲压,同时适合需较大抽芯力凸模的送进与退出。如图6所示,为冲件弯曲后在该工位成形的抽芯送进与退出的侧向冲压结构形式示意图。     

单面锪孔跳步模设计

<正> 在板料上冲孔后需锪沉孔或埋头沉孔时一般用金属切削一占削方法加工,目前有一种新的工艺办法来代替锪孔,可以提高产品质量和劳动生产率。 本文主要介绍单面锪孔跳步模设计原理及计算方法。模具冲制A_3材料,料厚t:4mm。如图1所示零件在二孔φ4.5mm上锪90°×φ9沉孔。 本模具冲制过程:冲二孔φ5.6mm及12×10长方形孔——锪90°沉孔——落料。 模具结构如图2,采用对角线导柱模架,模具压力中心为57.6mm。冲孔凸模φ5.6mm,12×10mm由件5、6和锪孔90°     

凸模带横向滑块的弯曲模

<正> 偏转线圈上的磁芯卡箍零件如图1所示。工件弯曲回弹大,尺寸不易保证,我们设计了一副具有垂直和水平方向多动作的凸模上带滑块的弯曲模,一次弯曲成形,弯曲的工件形状尺寸准确。     

提高冲裁模工作表面耐磨性的途径

冲裁模的寿命主要由工作表面层的状况决定。已经证明,用 Y 8 A 钢制造的冲裁模硬度从 HRC57降低到 HRC51,冲裁厚度6mm 的 CT_3钢零件时,寿命降低3倍。x12M 钢制造的模具冲裁12×18H10T 钢的零件时,寿命降低30倍。因此,冲裁模寿命主要取决于模具材料的热处理。模具工作表面的硬度在 HRC57～62范围内,被认为是最佳的。此外,模具摩擦表面的最终成形方法也具有重要意义。在制造或重新刃磨模具时,摩削加工作为模具工作表面的最终成形方法。它给凹模、凸模表面层及剪切刃的状态带来了重要变化。     

多工位级进模设计入门(六)——三多工位级进模设计顺序(4)

<正> 凸模的安装方法基本与一般冲模相同,但也有其不同之处。如: (1)一副模具中有冲裁、弯曲、拉伸、压凸等不同工作时,凸模的高度有时不一致。若使用一块凸模固定板时,往往使冲     

上旋式可换凸模结构

<正> 在冲裁较小的孔(并多孔)时,经常易发生凸模断裂,尤其是大,中型多冲头无导柱的模具,由于模具的装卸,使维修麻烦,原更换一只小凸模至小要几小时,后我们采     

模内自驱动跳步冲孔模设计

针对高精度多排孔冲压件,设计了一种新型模内自驱动跳步冲孔模,该模具结构包含:上模的楔块,下模凹模板的驱动机构、同步机构及防翘机构,上模和下模的浮动滚轮机构。设计及优化了板材周边斜齿结构,分析了多排孔分布规律,提出了跳步冲孔的工艺方案。结果表明:上模楔块推动驱动机构的滑块,滑块内的齿形推杆推动事先冲好的板材周边斜齿,在同步机构、防翘机构和浮动滚轮机构共同作用下,实现了等间距跳步冲孔;斜齿的齿顶角和齿根角的优化值均为60°;上、下模的浮动滚轮机构迫使板材在上滚轮和下滚轮之间滚动,将滑动摩擦变为滚动摩擦,极大地减少了零件表面的划痕缺陷。     

上下模弹性退料的复合冲裁模

介绍了一副上下模弹性退料的倒装式复合冲裁模，该模具集中了正装式和倒装式复合冲裁模的优点，使有平面度要求的多小孔薄件在倒装式复合冲裁模中得到成功加工。另外在弹性退料装置中将卸料螺钉改用为定高套加内六角螺钉装置，使模具在装配和维修时得到了方便。     

简化多工位级进模的途径

<正> 一副级进模具要进行冲裁、打凸、弯曲成形、切断等许多工序。工位越多,模具结构越复杂,模具制造精度要求也越高,制造维修越困难。尤其是每次刃磨刀口后,弯曲成形部分的凸模,凹模相对位置都得从新修磨进行调整。给模具使用单位带来很多麻烦,往往调整试修要耽误很长时间。同时对修模工     

镇流器装配模的设计

板料弯曲时，弯曲角度为１８０°的零件的成形较为困难。现设计了一套采用铰链式凸械的镇流器装配模，能较好地解决镇流器壳边１８０°弯曲的难题。     

倒装式复合模的特例

我厂有一产品零件如图1所示。用落料、冲孔倒装式复合模加工(图2)。冲孔凸模 7、落料凹模 6、凹凸模4用线切割加工。按零件材料厚度 t=2mm,选用较大的冲裁间隙0.30mm。冲裁力约520KN,根据本厂现有设备,确定应在 JB—80型压力机上加工。而 JB—80型压力机的工作台至滑块导轨底面之间距离为310mm,滑块行程为115mm,闭合高度为255mm。也就是说,从上模座5到下模座14的厚度不能超过195mm。因此,需在模具结构上考虑,尽可能减小模具厚度。同时也应保证模具具有足够的刚性。     

高速公路护栏板冲裁模

高速公路护栏板断面为马鞍形，为了在窄小的空间内在几个科面上同时冲出多个孔，研制了一种特殊的斜面冲裁模，上、下模座通过拉杆和复位弹簧连为一体，上模不与滑块相国连；凸模的工作和复位都是通过楔块对凸模的推压或提拉而实现。     

圆框冲压工艺分析和侧向双冲切舌模具设计

分析了筒灯圆框的冲压工艺 ,通过工艺计算和利用车制简易模具进行实际试作验证工艺方案结果、对主要工作机构进行可行性理论分析和实际验算 ;论证侧向冲切舌凸、凹模均采用斜楔滑块机构的可行性和论证以1 33mm的圆周范围内两组侧冲切舌凸模斜楔滑块机构在 1 80°和 1 2 0°之间实现切换生产两种不同产品的可行性 ,最终确定加工方案的过程 ;并介绍了第三工序侧向双冲切舌模具结构形式、斜楔滑块机构及其工作原理     

落料冲孔弯曲复合模设计

１引言图１是我厂为长春长铃摩托车有限公司加工零件，常用工艺是落料、冲孔复合→弯曲，需２副模具完成，并且根据该件弯曲高度要弯曲凹模和活动凸模有足够的强度。所以，根据零件特点作了改进，制造了１副落料、冲孔、弯曲复合模，经试制完全符合图纸要求，避免了传统方法难以解决的问题，并减少了模具的数量，降低了模具的生产成本，大大地提高了生产效率。图１零件图２模具结构特点模具结构如图２所示，设计的重点是落料凸模必须有部分成为弯曲凸模，并且成形工序须滞后于落料工序。为此，设计了一个活动凸模块和滚轮滑块机构，当上模下…