中变空冷入口管线法兰裂纹原因分析

某制氢装置中变空冷系统入口管线的奥氏体不锈钢高颈法兰热影响区出现了多条穿透性裂纹。通过宏观检查、硬度测试、化学成分、射线检测、金相组织和电镜等检测试验,认为裂纹性质为沿晶应力腐蚀裂纹,并提出了预防措施和建议。     

加氢换热器壳程出口弯头开裂失效分析

E30 1B换热器壳程出口弯头与第一个变径接管法兰焊缝处发现一长 2 6mm的横向穿透性裂纹 ,解剖弯头后 ,发现在内壁近缝区还有大量横向裂纹 ,分析确认这些裂纹是起源于焊接延迟裂纹的湿硫化氢应力腐蚀开裂。     

催化再生器内取热盘管破裂原因及对策

催化再生器内取热盘管由于腐蚀性热疲劳造成穿透性裂纹,引起催化剂跑损。对该管进行分析,建议采用抗腐蚀性热疲劳较强的材料,防止裂纹发生。     

HFW焊管静水压试验渗水缺陷分析

针对某X65级φ323.9 mm×6.4 mm高频直缝焊管在静水压试验过程中出现的渗水现象,对渗水钢管进行了压扁试验,并在SEM(扫描电子显微镜)下对断口形貌进行了分析.结果表明,焊管渗水的主要原因是焊缝中存在穿透性裂纹,而形成穿透性裂纹的原因是焊缝中心处存在焊接缺陷,这种缺陷在外力作用下,就会扩展到内外表面最终开裂.     

延迟焦化装置焦炭塔锥体裂纹产生原因与修复

某炼油厂延迟焦化装置焦炭塔T301C下部锥体部位出现穿透性裂纹.从锥体外部观察,裂纹长约16 cm,宽约2 mm;从锥体内部观察,裂纹长约8 cm,宽约1 mm.针对该裂纹产生的原因进行分析,结果表明:热影响区内局部晶粒劣化产生微裂纹,在热疲劳应力的作用下,裂纹加速扩展并穿透.通过开设止裂孔、打磨、补焊、消氢和焊后热处...     

磨煤机出口端盖裂纹焊接

针对ZG35B钢筒式钢球磨煤机出口端盖的2条穿透性裂纹,采取了挖除裂纹、“热焊法”与加焊加强筋相结合的方法进行处理。对于在焊接过程中容易产生冷裂纹、热裂纹和焊接变形量大的特点,采用合理的焊接参数、焊接顺序等工艺措施,如第一层采用小电流、慢速焊,多层多道焊,焊后跟踪锤击,及时进行脱氢,焊后进行高温回火处理。 通过焊补,彻底消除了设备缺陷,达到了预期的目的。     

再生器腐蚀裂纹与生产安全

近年来 ,国内一些炼油厂的催化装置相继发生了设备事故 ,尤其是重油催化裂化装置的再生器、三旋及再生烟气系统主体设备发现了大量裂纹。这些裂纹多发生在焊缝、熔合线或热影响区内 ,不少裂纹为穿透性裂纹 ,并有烟气和催化剂外泄情况发生。目前 ,已有十几套装置的再生器或三旋壳体发生了开裂事故。前郭石化分公司二催化第二再生器密相床部位也发现有 8条焊缝裂纹 ,其中一条长 1 0 0ｍｍ、深 8ｍｍ ,已达壁厚的 1 / 3。这些裂纹虽然已经进行了修复 ,但是潜在裂纹和再生裂纹将严重威胁着装置的安全生产。1　设备开裂原因分析1 .1再生器裂纹特…     

某X65钢级输气管道环焊缝泄漏失效分析

针对某X65输气管道环焊缝泄漏失效问题,通过无损探伤、硬度试验、金相组织分析、扫描电镜分析等方法,对钢管环焊缝进行了分析研究。分析结果显示,焊接接头组织未见明显异常,但裂纹附近存在疏松组织,该疏松组织主要元素为铁和氧,以及少量铝、硅、钙、硫元素。研究表明,该疏松组织为焊接时未清理干净的焊渣,在外力和内压作用下,夹渣处裂纹相互贯穿形成穿透性裂纹,裂纹由内表面向外表面扩展,导致焊缝产生开裂而发生泄漏。     

裂解废热锅炉角焊缝裂纹产生原因及解决措施

针对乙烯装置废热锅炉给水下集合管连接角焊缝产生穿透性裂纹的事故 ,分析其原因为焊接不良而产生碱腐蚀。解决措施为采用氩弧焊 ,改进焊接结构设计等。改造后的废热锅炉运行良好。     

吸附塔焊缝裂纹分析及预防措施

某石化公司炼油厂在用的吸附塔属于易疲劳容器,年使用压力交变次数达45 000次,在未满设计使用寿命时,容器圆筒体焊缝局部发生穿透性裂纹。经过对该塔焊缝的棱角度检查,筒体和封头的壁厚测试,筒体纵、环焊缝的磁粉和相控阵检测,焊缝TOFD (超声波衍射时差法)检测,对裂纹附近焊缝及母材进行硬度检测,对母材、焊缝、裂纹进行金相组织分析及化学成分分析等,确定焊缝裂纹是由棱角度超标导致的应力集中和疲劳应力共同作用产生的,据此提出压力容器制造过程中棱角度的控制措施。     

制氢装置酸性水汽提塔开裂分析

制氢装置酸性水汽提塔投用3年后装置停工大检修时发现塔壁出现多处裂纹,通过酸性水汽提塔取样件分析,母材化学成分满足标准对0Cr18Ni9的要求;试块塔内外壁渗透检测判断裂纹是从外壁向内壁扩展,局部已穿透,裂纹有明显分枝现象;微观形貌观察/EDS能谱分析裂纹从外壁起裂,垂直于壁厚方向向内壁扩展,金相观察裂纹均为穿晶树枝状扩展特征;保温材料中Cl-检测Cl-质量分数为0.005。综合分析为保温材料中的Cl-在保温层下浓缩,最终导致氯离子应力腐蚀现象的发生。因此,酸性水汽提塔外壁裂纹系奥氏体不锈钢保温层下氯离子应力腐蚀开裂导致。     

制氢装置中变气不锈钢管件开裂失效分析及对策

制氢装置空冷器入口中变气不锈钢管件多处焊缝热影响区出现穿透性裂纹,通过对失效管件进行宏观检查、射线检测、渗透检测、硬度测试、化学成分分析、金相组织观察、电镜扫描和残余应力分析等检测试验,确定所有裂纹均为沿晶裂纹,呈树枝状分布并在热影响区及母材内扩展;断口形貌具有典型的冰糖块特征,能谱分析显示有大量S、局部存在Cl,晶界Cr质量分数达到20.0%,超过基体中Cr含量;管件局部硬度超过190HB,裂纹尖端的残余应力超过了0Cr18Ni9的屈服应力。从材料方面、介质因素与应力条件三个方面综合分析后,认为管件失效的原因是H2SCO2-H2O酸性腐蚀环境下氯离子、硫化物和残余应力共同作用的晶界应力腐蚀开裂。对失效管线进行了材质升级,消除了装置存在的隐患,并提出了有关的预防措施和建议。     

硬脆性泥页岩水化裂缝发展的CT成像与机理

硬脆性泥页岩地层井壁失稳问题是一个十分复杂的难题。外来流体侵入后,岩石内部将会产生一系列的微观物理化学变化而影响地层的稳定性。采用CT成像技术,微观揭示硬脆性泥页岩水化过程中裂缝的发展规律及其对岩石的破坏,并结合扫描电镜等测试手段,分析其机理和对井壁失稳的影响,进而制定出井壁稳定技术对策,为硬脆性泥页岩井壁稳定性研究提供一种新的思路。结果表明,硬脆性泥页岩具有较显著的毛细管效应,岩石矿物颗粒间微孔缝自吸水后产生较强的水化作用,促使次生微裂纹的产生、扩展与连通,微裂纹不断发展成裂缝直至贯通,岩石发生宏观破坏。自吸水化产生次生裂缝破坏是硬脆性泥页岩地层井壁失稳的主要原因之一。强化封堵、控制滤失量和降低滤液表面张力是防止硬脆性泥页岩地层自吸水化破坏的有效措施。     

Cu污染造成的感应加热弯管裂纹分析

针对某制管厂生产的热煨弯管外弧侧出现裂纹的现象,通过化学成分分析、微观组织分析、金相分析、扫描电镜与能谱分析,发现裂纹中有低熔点金属Cu存在,根据检测结果,结合感应加热弯管的煨制过程。进一步深入研究感应加热弯管外弧裂纹的产生原因。得出结论：低熔点金属Cu污染易发生铜脆。是造成该感应加热弯管开裂和扩展的主要原因。结合相关标准和实际生产情况,提出了预防感应加热弯管外弧裂纹产生的两点建议。     

脱硫贫胺液冷却器开裂机理探讨

某炼油厂脱硫装置溶剂再生单元的甲基二乙醇胺(MDEA)贫胺液冷却器出现焊缝部位严重开裂,通过外观、拉伸、冲击、金相、化学、微观和能谱分析,以及对工艺操作条件进行数据跟踪,发现16MnR壳体焊缝金属冲击韧性下降明显,断口形貌特征为块状疏松物质,主要成分为铁的氧化物;对工艺运行数据分析,发现总体上贫液的运行数据是正常的,偶尔有超标现象发生。通过对腐蚀机理进行分析,得出了焊缝部位严重开裂是碱应力腐蚀开裂(ASCC)引起的。提出了设备需控制板材质量、整体热处理、工艺降低温度操作等措施和建议。     

17管干式除尘器焊缝裂纹失效分析

通过磁粉无损检测、化学分析、力学性能测试、金相分析、电镜扫描分析等对17管干式除尘器焊缝裂纹产生的原因进行了分析。结果表明,纵焊缝焊接工艺规程控制不严格,Mn含量高于标准要求,导致焊缝韧性较差,是导致焊产生缝裂纹失效的主要原因。通过分析发现裂纹均起源于焊趾应力集中处,纵焊缝外表面裂纹沿焊缝表面垂直方向扩展,内表面裂纹沿夹杂物方向扩展。     

海底管线疲劳裂纹的寿命分析

从三维介质中任意形状裂纹的分析着手，建立了描述复合型裂纹扩展规律的形变能密度因子准则（Ｅｓ准则），提出了新的Ｚ形裂纹简化分析模型，并对平面复合型疲劳裂纹的扩展轨迹、速率和剩余寿命作了预测和模拟。运用此方法对海底管线疲劳裂纹的寿命进行了分析和评定。该方法对其他工程结构的复合型疲劳裂纹及扩展规律的描述具有普遍适用性。     

氢气管线产生裂纹的原因分析及防止措施

经分析氢气管线的焊接裂纹的形态、分布、形成过程确定了产生裂纹的主要原因是焊接微裂纹和氢蚀。通过改进焊接工艺和对焊缝进行热处理 ,提高了管线的焊接质量 ,确保了装置的稳定运行     

加氢裂化炉过热蒸汽管开裂失效分析

对加氢裂化炉过热蒸汽管焊接接头处发生的裂纹进行分析,通过管子材质分析、介质成分分析、微观组织结构分析,推断出焊接接头的开裂属于碳酸盐应力腐蚀开裂,分析了开裂原因,并提出了相应的改进对策。     

管线钢断裂和疲劳裂纹扩展特性研究

对厚度分别为3mm、6mm、9mm、12mm、1mm的紧凑拉伸(CT)试样进行了断裂韧性试验,研究了X60管线钢的断裂特性.研究结果表明,由于试件厚度与分层裂纹间有强烈的耦合效应,表观断裂韧性不随厚度的变化而变化,靠增加试样厚度无法获得材料的平面应变断裂韧性,应用穿透裂纹的表观断裂韧性数据进行管道的安全评定不可靠;考虑塑性区修正的有效应力强度因子K_e与弹塑性J积分参量K_J在失稳扩展前保持了良好的等效性.对厚度分别为2mm、4mm和14mm的CT试样的疲劳裂纹扩展试验表明,高韧性管道钢的疲劳裂纹扩展存在显著的厚度效应,厚度效应敏感区在4 mm以内.