高炉瓦斯灰氨浸脱锌

研究用氨水+氯化铵浸出高炉瓦斯灰脱锌工艺过程。最佳浸出工艺条件为:室温、浸出时间3h、搅拌速度600r/min、液固比为4∶1、氨水与氯化铵浓度均为2.5mol/L。在此条件下,浸出液锌浓度为23.36g/L,锌浸出率高达89%。浸出渣含锌量1.168%,经水洗后可直接作为高炉烧结原料。     

含锌冶金尘泥氨浸溶蚀实验研究

冶金尘泥是钢铁工业生产过程中排放的固体废弃物,含有丰富的铁、碳、锌、铅等有价成分,是我国再生锌原料的重要来源.本实验以含锌尘泥为原料,采用氨水/氯化铵为复合浸出剂进行湿法浸锌工艺研究.结果表明:在总氨浓度6mol/L、氨水/铵根离子比例为1∶1、浸出温度为60℃、液固比为6∶1、浸出时间2h、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到了85.44％.在较佳参数条件下进行了多次浸出验证实验,锌的浸出率均大于85％,实现了锌的高效选择性浸出.     

氨浸工艺从废弃线路板中回收铜的试验研究

电子废弃物中含有多种重金属及有毒有害物质,也含有一定量的铜、金、银、锌等有价金属,大量电子废弃物的肆意堆存不仅占用了大量土地,也造成了严重的环境污染,导致了资源的严重浪费。从电子废弃物中回收有价金属元素具有重要经济和社会意义。本试验以废弃电脑主板为原料,采用氨水-氯化铵为浸出剂进行湿法浸铜工艺研究。研究表明:最较浸出工艺条件为粉碎时间为30 s、氨水浓度为3 mol/L、氯化铵浓度为2 mol/L、浸出温度为45℃、搅拌速度为450 rpm、浸出时间为2 h。在较佳工艺条件下进行废弃线路板氨浸试验,铜浸出率大于88%,铁不浸出,实现了铜的高效选择性浸出。     

响应曲面法优化氨浸低品位氧化铜的研究

探究在用氨水作为浸出剂的条件下浸取云南某碳酸盐型低品位氧化铜矿中铜工艺条件。采用响应曲面法对影响铜浸出率的3个主要影响因素,即氨水浓度、液固比和浸出时间进行优化。试验结果表明:在常温常压条件下,浸铜最佳工艺条件为氨水浓度2.23 mol/L,液固比为2.46∶1,浸出时间为2.99 h,其浸出率达到77.83%,实测结果与响应曲面拟合所得方程的预测值符合良好。     

硫酸浸出转底炉高锌铅粉尘的研究

研究了硫酸浸出转底炉高锌铅粉尘提取锌的工艺条件和参数。最佳浸出工艺条件为: 搅拌速度400 r/min, 硫酸浓度为1.0 mol/L, 浸出温度为25 ℃, 固液比为1∶8, 浸出时间为0.5 h。在此条件下, 锌的浸出率可达96%以上。采用针铁矿-氧化水解法除铁、过硫酸铵深度除铁锰、锌粉置换除杂的方法对浸出液净化处理, 得到高纯度硫酸锌溶液, 该溶液可直接电解制取锌或制取碱式碳酸锌和氧化锌。     

响应曲面法优化低锌瓦斯泥酸浸试验研究

本文针对某低锌瓦斯泥进行硫酸浸出试验研究,利用Design expert 8.0软件对试验条件进行进一步优化,根据Box-Behnken原理,建立了响应值锌浸出率与三个影响因素之间的回归方程,并且采用响应曲面法(Response surface methodology, RSM)优化低锌瓦斯泥浸出锌的工艺条件,以探索较佳的浸出试验条件,并选取优化后的浸出条件进行验证试验。在最佳浸出工艺条件下,即常温下,硫酸浓度为0.58 mol/L,液固比为7:1,反应时间为40min,此时锌浸出率预测值为96.93%,通过试验验证,锌浸出率平均值为96.95%,取得了良好的工艺指标,与模型预测值吻合度极高。     

铜镉渣常温常压氧化氨浸工艺研究

以过硫酸铵为氧化剂, 氨为络合剂, 采用常温常压氧化氨浸工艺浸出铜镉渣中有价金属锌、镉和铜。对浸出过程工艺条件进行研究, 结果表明:在氨水浓度3.4 mol/L、铵离子浓度5.0 mol/L、(NH₄)₂S₂O₈浓度30 g/L、液固比5∶1、浸出时间60 min的条件下, 铜、镉的浸出率达到99%,同时锌的浸出率达到95%。     

热酸浸出锌浸渣中镓锗的研究

研究了锌浸渣热酸浸出过程的工艺条件,分析了浸出热力学和动力学机理,并用于指导回收稀有金属镓和锗。实验结果表明,锌浸渣中镓和锗浸出的最佳工艺条件为:硫酸初始质量浓度为188 g/L,反应温度为95℃,反应时间为3 h,液固比为5∶1,搅拌速度为300 r/min,该条件下多组综合实验的酸浸出液中Ga和Ge的浸出率均高于86%和62%。锌浸渣中金属镓锗的浸出过程在动力学上属于"未反应核减缩"模型,浸出过程主要受反应温度、始酸浓度、反应时间的影响,反应由界面化学反应控制。     

河南某硫酸烧渣制备氯化铁铵的试验研究

以河南某硫酸烧渣为原料, 采用盐酸浸出-浓缩净化-氯化铵诱导-冷却结晶工艺制备优级纯氯化铁铵晶体。实验所得最佳工艺条件为: 盐酸溶液浓度40%、液固比8∶1、浸出温度85 ℃、浸出时间40 min、氯化铵过量系数0.9, 此条件下原料中铁浸出率为91.43%, 所制备的氯化铁铵纯度达到99.85%。     

氨-铵盐及助浸剂对异极矿中锌浸出的影响

为实现氧化锌矿中异极矿的有效浸出,采用[NH_3]、[NH_4~+]浓度相同的NH_3-NH_4Cl、NH_3-(NH_4)_2SO_4和NH_3-(NH_4)_2CO_3的水溶液分别作为浸出剂,在相同的浸出工艺条件下浸出异极矿中的锌,铵盐对锌浸出率影响由大到小顺序为:NH_3-(NH_4)_2SO_4NH_3-NH_4ClNH_3-(NH_4)_2CO_3。通过试验研究了浸出工艺条件对NH_3-(NH_4)_2SO_4溶液浸出异极矿的影响,在总氨浓度为8.5 mol/L、[NH_3]/[NH_4~+]浓度比为1、温度45℃,搅拌速率为300 r/min、浸出1 h的较优工艺条件下,异极矿中锌浸出率为86.0%。此外,在NH_3-(NH_4)_2SO_4溶液中分别添加一定量的ChCl-Urea DES和乙二胺作为助浸剂,相同浸出工艺条件下,可使异极矿中锌的浸出率分别提高至92.0%和97.7%。     

低品位氧化锌矿石氨浸工艺影响因素研究

为了确定氨浸工艺的最佳浸出条件,在试验室采用搅拌浸出的方法,研究了云南兰坪难处理氧化锌矿氨浸的影响因素。其氨浸适宜的浸出条件是:氨浓度3 mol/L,碳酸氢铵浓度1.5 mol/L,磨矿细度-0.074 mm占85%,液固比4∶1,浸出时间2 h。在此条件下,获得了锌浸出率72.4%的较好指标。     

氨-硫酸铵体系中某铜矿尾矿氧化氨浸工艺研究

以高碱性铜尾矿为研究对象, 在NH₃·H₂O-(NH₄)₂SO₄体系中, 以过硫酸铵为氧化剂, 详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及NH₃/NH₄⁺比率、氨、硫酸铵和过硫酸铵浓度对铜浸出率的影响。实验结果表明, 尾矿铜的最佳浸出条件为:搅拌速度为500 r/min, 浸出温度为40 ℃, 氨浓度2.4 mol/L, 硫酸铵浓度1.0 mol/L, 过硫酸铵浓度0.2 mol/L, 液固比7∶1, 在此条件下铜的浸出率为75.9%。     

机械活化铅锌烟尘强化硫酸浸出的工艺研究

以含铅锌烟尘为原料, 采用机械活化-硫酸浸出的湿法冶炼工艺分离铅锌烟尘中的金属铅及锌。着重研究了机械活化前后不同的硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等工艺条件对原料中Zn浸出率及Pb入渣率的影响。实验结果表明, 机械活化前, H₂SO₄直接浸出铅锌烟尘的最佳工艺参数为H₂SO₄浓度175 g/L、液固比7∶1、浸出温度60 ℃、浸出时间60 min。在最佳工艺条件下, Zn浸出率达92.47%, Pb入渣率为90.30%。原料机械活化30min后, 最佳工艺条件变为H₂SO₄溶液浓度150 g/L、液固比5∶1、浸出温度50 ℃、浸出时间40 min。此时Zn浸出率达91.52%及Pb入渣率为95.36%。机械活化后铅锌烟尘的Zn浸出率及Pb入渣率对 H2SO4溶液浓度、液固比、浸出温度、浸出时间的依赖性明显降低。     

氨浸-草酸盐沉淀法回收废弃线路板中金属铜的工艺研究

采用氨浸-草酸盐沉淀法回收废弃线路板中的金属铜,考察了氨水浓度、NH₄Cl溶液浓度、液固比、反应温度和时间对铜浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:氨水浓度10%、NH₄Cl溶液浓度1.5 mol/L、液固比10∶1、反应温度60 ℃、反应时间3 h,在此工艺条件下,铜浸出率高达99.25%。在铜的富集过程中,调节溶液pH值至1.5,60 ℃下反应30 min,铜沉淀率达到了98.15%。     

含铊锌烟灰的选择性浸出研究

在铅锌冶炼渣挥发处理过程中产生含铊锌烟灰,是铊在冶炼中的主要富集物。采用水浸、H₂SO₄浸出和NaOH浸出分别处理锌烟灰,研究了酸碱浓度和浸出温度对锌和铊浸出率的影响。结果表明,水浸时铊浸出率随着温度升高而缓慢提高,在70℃时可达78%左右;酸浸选择性不好,酸浸时酸度和温度提高均会增加锌和铊的浸出率,在硫酸浓度40 g·L-1、温度70℃的条件下铊和锌浸出率分别达79%和85%以上;碱浸铊具有良好的选择性,铊的浸出率随碱浓度增加而提高,在NaOH 40 g·L-1、温度70℃的优化条件下,铊和锌的浸出率分别为91%和1%左右。最终选定碱浸工艺处理含铊烟灰,通过对碱性浸出液的硫化沉淀、硫酸浸出和锌板置换得到纯度为92.84%海绵铊。新工艺实现了对超低铊含量烟灰的资源化利用和开路除铊,具有工艺简捷、选择性好的优点。      

用硫酸浸出河北某高炉瓦斯泥中锌

河北某瓦斯泥锌含量为8.74%、铁品位为27.4%,含锌矿物主要为红锌矿,含铁矿物主要为赤铁矿。为回收瓦斯泥中锌等有价元素,对其进行了硫酸浸出试验。结果表明,常温下,硫酸浓度为0.5 mol/L、液固比为6 mL/g、反应时间为15 min、搅拌速度为300 r/min条件下,可以获得锌浸出率为95.21%的指标,浸渣中锌品位降至0.5%。试验结果可以为该类瓦斯泥矿硫酸溶解浸出提供技术依据。     

某高炉瓦斯灰硫酸浸锌试验

某高炉瓦斯灰粒度较细、成分较复杂,主要成分有氧化钙、赤铁矿、方解石、氧化锌、炭等,铁、锌、碳含量分别为27.44%、8.76%、13.51%,主要含锌矿物为氧化锌,含铁矿物为赤铁矿,碳主要以焦炭的形式存在。为确定硫酸浸取锌的合适硫酸浓度、液固比和浸出时间,进行了3因素3水平正交试验。结果表明,硫酸浓度对锌浸出率影响最显著,其次是液固比;在硫酸浓度为0.6 moL/L、液固比为7 mL/g、浸出时间为25 min情况下硫酸浸锌,锌浸出率达97.03%。