现代铜（铝）带材冷轧机计算机控制系统

由于现代工业和科技发展,对铜(铝)带材的品种规格、表面质量、厚度偏差和板形平直度提出了愈来愈高的要求。例如,制造微调电容器需要厚度为0.1mm的薄铜带;生产扁平电缆要用既薄又窄的铜带(其宽度仅为几十毫米),等等。这就要求带材轧机具有高精度的厚度控制(0.1±1.5×10~(-3)m,0.06±1×10~(-3)m),高精度的张力控制(稳速轧制时为±2％,大张力加速时±5％,小张力加速时±10％),还要求板形控制和表     

OCr18Ni10Ti冷轧钢管的变形量和热处理制度与晶粒度之间的关系

一、问题的提出我厂生产的83×8毫米OCrl8Ni10Ti钢管是某工程用管,过去采用由102×10毫米的管料在хпт-75轧机上一次轧成85×8毫米的管子,然后拔成83×8毫米的轧拔联合生产工艺。几年来,由于成品晶粒粗化,达不到标准要求(标φ140自动轧管机组φ17米环形加热炉应用小结准要求晶粒度≥5级),影响了用户的生产需要。为了找出晶粒粗化的原因,我们做了以下两个试验:     

薄板的平直度控制

薄板的平直度是铝板带材质量的主要指标,平直度的好坏直接影响着产品的质量,本文根据400/965×1450 mm四重不可逆式冷轧机的生产实践,分析了各种因素对板带平直度的影响,介绍了在生产实践中调整辊型的方法及对不良板形的纠正措施。     

减径减壁两次穿孔工艺

采用两次穿孔将穿孔毛管进行减径减壁(下简称“双减”),为冷拔提供外径小、壁厚薄、精度高、表面质量好的合理坯料,是改造φ76毫米钢管机组,提高冷拔钢管产质量的途径之一。 1975～76年我厂曾采用类似穿孔实心管坯的鼓型轧辊、锥弧形顶头的变形工具进行“双减”两穿孔试验,用φ75毫米管坯经两次穿孔轧制出φ70×2.5～3的毛管。但存在轧制工艺不稳定,钢管外表不平直、顶头导     

百米淬火钢轨平直度控制技术研究

平直度是百米钢轨重要指标之一.钢轨平直度好坏直接关系到列车乘坐舒适性及运行安全性.文章重点研究了百米淬火钢轨生产过程中轧制、淬火冷却、矫直过程中平直度工艺控制.通过在万能连轧机上微张力轧制,精轧机延伸平衡轧制,淬火冷却采用轨头腰底平衡冷却技术,矫直采用轻压下技术,生产出满足高速铁路平直度要求的百米淬火钢轨.     

特薄铝带纯拉伸平整线

在当今生产的铝板带中,可以说对PS版基材质量包括内在冶金质量、表面质量、板形与平直度的要求是最高的,它要求最优化的平直度与表面质量。因此,拉伸平整工序在生产中起着至关重要的作用,必须拥有先进的拉伸平整(矫直)生产线,能够有效地消除轧制过程中带来的中间波浪、边部波浪、震颤痕(Chatter mark)又简称振纹、人字形纹(herringbone)、翘曲(Camber)。常用平整机有两种:纯拉伸的(pure stretch levelling),拉弯式的,后者用的多些,但在生产高档的即要求高度干直的薄带材时必须用前者。平整机往往与涂层机、清洗机组成一条连续的生产线。     

∮250×5热轧机技术改造

我厂∮250×5热轧车间原设备陈旧,设备与工艺事故频繁,产量低,质量差,消耗高,通过1984～1986年近三年来的技术改造,先后对加热炉、轧钢机、辅助设备进行更新与改造。从而开车率提高20～25％,φ10、φ12圆钢椭园度与公差≤±0.2毫米。尤其是钢材表面质量的改观更为显著,产量提高25％,钢材的轧废率由7％下降为2～3％。钢材的合格率提高10％,节能以轧材     

42CrMo合金结构钢大方坯连铸工艺研究与应用

攀钢采用大方坯连铸工艺生产42CrMo合金结构钢取得明显效果。简介了它所采取的转炉冶炼、LF＋RH精炼、连铸的技术方案以及试验结果。生产实践证明,铸坯表面质量良好,成分偏析度可控制在0.96～1.03,中心疏松和中心偏析均不大于1.0级,w(T.O)≤15×10-6,w(H)≤1.8×10-6。     

以模块为基础的薄带材和箔材平直度控制

薄带材和箔材的平直度或板形控制必然要求一定程度的模型化。这是由于轧钢工艺本身的复杂性所要求的。描述在轧制带卷前到形成良好初始平直度的最佳轧制程序表及在高平直度控制情况下生产带卷的过程中使用的模块。集中讨论在普通4辊铝薄带和箔材轧机上所用的平直度模块。     

铝带材拉弯矫直机组的电气控制系统

随着铝后加工设备的不断发展，对高性能铝板材的技术要求，尤其是板材平直度和表面质量的要求越来越高。现代化的拉弯矫直机组可以大幅度地提高铝板带材的平直度和表面质量，对企业提高产品质量和经济效益起了及其重要的作用。     

冷连轧机的平直度模型及控轧

本文描述了安装在５机架冷连轧机上的平直度前馈控孔系统，整卷平直度达到±８Ｉ，稳定轧制过程中可控制在±５Ｉ内，性能好于整卷平直度标准±１１Ｉ。     

武钢重轨生产技术现状及未来发展趋势

简述了我国四家钢轨生产厂的重轨生产状况。重点介绍了武钢重轨生产技术现状及未来发展趋势,采用化学成分控制技术、夹杂物控制技术、脱碳层控制技术、表面质量控制技术、外形尺寸控制技术、平直度控制技术来保证钢轨钢质纯净度、外形尺寸精度、平直度、实物质量及机械性能等。提出钢轨重型化、工艺现代化、品种系列化、产品国际化、长尺热处理、开发耐蚀轨的重轨发展新方向。     

武钢第一炼钢厂方坯高效连铸机装备及投产简况

1　概　述武钢第一炼钢厂 2× 5流方坯高效连铸机是武钢“平改转”工程中的重要组成部分。“平改转”工程在设计时就以生产钢帘线为代表的高品质钢要求为起点。在工艺配置、技术装备上以生产高质量的钢帘线等钢种为原则。工艺配置有 :2个脱硫站、2× 1 0 0ｔ转炉及吹氩站、1座ＬＦ炉、1座双工位ＶＤ炉、2× 5流连铸机。两台连铸机由奥钢联设计 ,部分关键设备由国外引进 ,两台连铸机分别于 1 999年 6月 2 6日、30日投产。投产以来 ,铸机的运行状况良好 ,铸坯的外形尺寸、表面质量、内部质量都达到了较高的标准。高碳钢连浇炉数已达到 8炉 ,超…     

利用冷拔方法生产大口径薄壁钢管

我们用冷拔方法为某厂生产了两批50～52×0.8～1毫米拖拉机结构管《原料是20号钢,尺寸为78×7.8毫米荒管(穿孔荒管》。经检验,尺寸规格、机械性能和工艺性能都符合“冶11-57”的部颁标准。其工艺规程见下表。     

辊切轧制在轧钢生产上的应用

1.前言我国首创的轧钢新技术——“辊切轧制”是河南省冶金建材规划设计院研究成功的。“辊切轧制”是轧钢新工艺切分轧制的进一步发展。1984年6月首先在郑州市孝义钢铁厂360×2/250×5小型轧机上生产应用获得成功。原工艺是用60×60毫米方坯经过10道次轧制成φ18元钢,改用辊切轧制新工     

日本钢管公司福山厂的连洗连轧生产线

一、前言近来,冷轧薄板和镀锌板的市场需用量增加对生产提出了新的要求,质量优良和缩短交货期是其中两方面。而期望的质量指标主要包括厚度精度、带钢表面质量和平直度,相应地要求严格的横向厚度断面公差,     

对辊机辊隙調整滑轨的修复

φ690×350毫米对辊碎矿机我们已使用了七、八年,調整滑軌严重磨損。一般磨损0.8～1.2毫米,深2～3毫米的刻槽为总面积的75～80％。原来的油槽已无法辨认。对辊机底座重量約二吨,外形尺寸2200×1220×630毫米;两滑軌面长1020毫米,宽200毫米,两滑軌相距970毫米。装在底座上的調节辊座重量約550公斤,外形尺寸为1030×705×520毫米。与底座配合的滑軌长度为705毫米。需要用較大机床才能加工。我們因加工設备限制,无法加工。     

大规格TC4无缝管材工艺研究

采用斜轧+热轧生产Φ560 mm×25 mm×6000mm大规格TC4无缝管材,(d/t比为22. 4)进行力学性能、显微组织、表面加工精度与表面质量检测。结果表明,斜轧+热轧生产TC4大规格钛合金无缝管材表面质量、尺寸精度高;其显微组织为网篮和魏氏体结合体,力学性能稳定;管材经过温矫,平直度达到4mm/m;经过机加工平直度小于1mm/m;加工后成品管材采用横伤检测(GB/T12969. 1无大规格管材),手动超声管材无缺陷。     

油层套管的生产工艺

本文重点介绍在包钢用高磷铁水冶炼经400自动轧管机组生产φ140×8毫米油层套管的生产工艺及大庆油田生产复验的结果。一、油层套管的工艺要求及成份控制根据部颁标准(YB690-70),石油套管钢的化学成份:S≤0.045％;P≤0.045％;包钢生产中控制的成份为(％):     

热轧厂4号加热炉烟道内衬电弧螺柱焊的模拟试验

一、概要为了加快硅钢片的生产,武钢于1989年2月开始新建热轧厂4号加热炉。加热炉烟道为矩形,材质为A_3钢,外形尺寸3100×3100毫米。该项工程均由重庆钢铁设计研究院依照法国斯大因赫特公司(STEINHEURTEY)的图纸进行设计的,备件由武钢金属结构厂制作,烟道内衬锚固件由检修公司负责焊接,一冶工业安装公司负责现场安装。图纸上的技术要求是将锚固钉焊在烟道钢板内表面上,焊接系采用连续焊缝,焊脚高度5毫米,采用TB18-8-2焊条(即A102