集消烟除尘于一体的新型二次风装置

针对传统层状燃煤锅炉效率低、烟尘排放严重超标两大主要问题,提出了在煤层上部空间采用“多孔分层错列射流式”二次风组织空间燃烧,并在同一台“0.3 t/h立式锅炉”上进行了煤气化—无烟燃烧和普通手烧2种运行方式的对比性工业性试验。试验结果表明,在无炉外除尘器情况下实现了排烟无色、烟尘排放浓度符合国家环保标准GWPB3-1999中一类区要求,该新型二次风装置可有效地实现炉内消烟除尘。     

几种新型的锅炉燃烧方式

介绍了5种新型的锅炉燃烧方式，即：脱硫型水煤浆燃烧技术和煤气化无烟燃烧技术、以及高温低氧燃烧、燃煤掺烧石油焦和煤油混烧。     

_煤气化_无烟燃烧技术_的原理及其应用

分析了我国工业锅炉的现状,介绍了“煤气化－无烟燃烧技术”的原理及其在工业锅炉改造中的应,用为在用工业锅炉的技术改造探索一条既消烟除尘又节约能源的新途径。     

立式煤气化—旋涡燃烧无烟锅炉

应用“煤气化-无烟燃烧技术”,开发了立式燃煤锅炉的换代产品,无需除尘器,排烟黑度、含尘浓度符合国家环保标准,热效率在80%以上。     

煤气化-无烟燃烧锅炉抑制NOx排放的试验研究

煤气化-无烟燃烧锅炉作为一种新型锅炉，采用“多孔分层错列射流式”二次风，将空气分级燃烧及低氧燃烧技术有机地结合在一起．通过“0．1t／h煤无烟燃烧热态试验台”上的研究表明，该锅炉有效地抑制YNOx的排放，同传统燃烧方式相比可降低30％以上，满足现行国家环保标准中对燃油、燃气锅炉的排放要求，即低于400mg／m^3。     

煤气化--无烟燃烧技术的应用

根据我国对小型工业锅炉提出的要求,分析了目前我国小型工业锅炉面临的问题和工业锅炉的消烟除尘技术.比较了几种能源作为锅炉燃料供暖成本.提出了煤气化-无烟燃烧技术.该技术既可用于旧式锅炉的改造,也可用于开发新型无烟型工业锅炉,为实现工业锅炉无烟化创出了一条新路.     

层状燃煤工业锅炉炉内消烟技术的研究及应用

针对我国工业锅炉数量多、分布广、热效率低、大气污染严重等状况。提出了一种新型的燃烧技术－煤无烟燃烧技术，建立了“0．1t/h煤无烟燃烧”热态试验台，采用薄料层气化，并与分段送风、分级燃烧技术 融合在一起，实现煤的气化与燃烧一体化，证明了其可以达到良好的炉内消烟效果。同时，将该技术应用于“1t/h卧式煤气化无烟燃烧锅炉”的设计，其热工及环保测试结果表明了该型式锅炉粉尘排放符合国家环保标准（GWPB3－1999中1类区）要求。     

工业锅炉炉内黑烟消除技术初探

针对我国工业锅炉热效率低、严重污染环境等状况及我国现有的“以煤为主”的能源政策 ,提出一种新型燃烧技术———“煤气化无烟燃烧技术”。通过试验研究及对实际投运的锅炉的测试 ,证明其可实现燃煤工业锅炉无烟化燃烧 ,并可有效降低粉尘排放     

煤无烟燃烧技术在链条炉中的应用

针对传统链条炉排锅炉所存在的问题,应用煤无烟燃烧技术,开发出一种清洁燃烧、高效节能的新型锅炉。与传统锅炉相比,该锅炉热效率高,直接烧原煤,在无除尘器情况下,烟尘排放达到GB13271-2001一类区要求,具有很好的经济和环保效益,推广应用前景广阔。     

双层炉排燃烧锅炉的水动力特性

一、概述 双层炉排燃烧锅炉具有效率高,消烟除尘好,操作简单,减轻司炉劳动强度等优点。锅炉效率一般为65～75％。远高于一般手烧炉。烟气含尘量一般在200毫克/标米~3以下。故很多单位以这种型式锅炉取代其它燃烧型式的手烧炉。但是双层炉排燃烧锅炉也曾出现各种各样的问题。其原因除运行操作不当之外,主要是结构设计不合理而引起水循环的不可靠。为了搞清楚水循环对水冷炉排设计及运行的影响,进行了水冷炉排水循环理论计算和实验研究。     

我国煤无烟燃烧锅炉的现状与发展

介绍了煤无烟燃烧锅炉诞生的历史背景、基本原理、现状,并讨论了今后的发展前景。     

锅炉燃烧调整对NOx排放和锅炉效率影响的试验研究

在2台典型的1025 t/h锅炉上进行了燃烧调整降低NOx排放浓度的试验研究,通过改变过量空气系数、辅助风配风方式、运行负荷和制粉系统运行方式等,测定了锅炉尾部烟道NOx排放浓度,分析了锅炉运行工况、运行方式对NOx排放的影响.结果表明:降低过量空气系数,烟煤锅炉NOx减排效果比贫煤锅炉好得多;降低负荷,烟煤锅炉的NOx排放量降低值较大;缩腰式配风的NOx排放浓度比均匀配风方式约降低10%,制粉系统的运行方式影响炉内燃料的燃烧状态和温度分布,也影响NOx的生成和排放.在不降低锅炉效率的前提下,调整燃烧工况,可降低锅炉排放NOx浓度1O%～20%.     

10 MW生物质气化耦合超临界燃煤锅炉系统火用平衡分析

为有效评价生物质气化耦合燃煤锅炉系统能量转换过程,分析该系统的节能潜力,以某10 MW循环流化床生物质气化炉耦合大型超临界燃煤机组为例,建立了该耦合系统的火用分析控制体模型,利用Aspen plus平台对该系统实际运行过程进行火用平衡分析。结果表明：当前运行工况下,生物质气化过程火用损失是耦合系统最大的火用损失,达到42.28%,其次是可燃气体在燃煤锅炉内的燃烧及传热过程,为25.32%。因此系统运行过程中应采取优化运行措施,减小气化过程火用损失,同时气化炉应尽量与高参数的大型机组耦合运行,可燃气体选取在燃煤锅炉合适位置输入,以保证充分燃烧。     

电站锅炉燃烧优化信息库的建立与应用

在1台125 MW无烟煤切圆燃烧锅炉上进行了34个工况的燃烧优化试验.结果表明:当煤质特性较好、锅炉负荷较高时,正宝塔配风、烟气氧量为3%~4%有利于锅炉效率的提高.基于此,采用BP人工神经网络,选取煤的挥发分、发热量、二次风配风和烟气氧量4个有代表性的参数作为输入参数,锅炉效率作为输出参数,建立了表征煤质特性、运行条件与锅炉效率关系的简单适用的神经网络模型.基于该模型,提出了一种简洁的锅炉燃烧优化策略:根据入炉煤的挥发分和发热量,直接获得使锅炉效率最高的二次风配风和烟气氧量,并建立了锅炉燃烧优化信息库.经验证表明:该优化信息库能够有效指导锅炉的燃烧优化.     

煤粉锅炉微富氧燃烧技术应用研究

为研究煤粉锅炉微富氧燃烧改造的可行性,本研究对某企业热电事业部1台200 t/h高压煤粉锅炉进行了微富氧条件下的热力计算、数值模拟以及经济性分析。其中,数学模型的可靠性通过对比炉膛温度的测试数据与模拟数据(相对误差小于5%)进行了验证。研究结果表明:采用微富氧燃烧可以提高锅炉效率,在最大通氧率下锅炉效率提升了0.408 7%;煤的燃烧更加充分,炉膛内燃烧温度提高但不会烧坏燃烧器;采用工业流程中富余氧气进行微富氧燃烧改造可以降低锅炉运行成本,预计年节省开支104.53万元。总之,煤粉锅炉微富氧燃烧改造费用较低,易于实施,对于提升现有煤粉锅炉性能具有重要作用。     

煤粉炉中燃烧产物停留时间及其对飞灰含碳量的影响

为了使煤粉燃烧完全,需要使煤粉及其燃烧产物在温度很高的炉膛中停留足够长的时间,使飞灰中含碳低。通常锅炉设计没有直接考虑燃烧产物在炉膛中停留时间,仅仅通过截面热负荷和容积热负荷确定炉膛几何结构。调研分析了55台锅炉设计数据和运行结果,锅炉容量从35 t/h~3 035 t/h,压力从中压到超超临界,揭示了锅炉容量与燃烧产物在炉膛中停留时间的关系。     

自动可调叶栅煤粉分配器的应用研究

介绍了一种新型自动可调式煤粉分配装置,重点说明了它的稳燃原理及其在风扇磨煤机直吹式制粉系统中的应用情况。通过大量的工业试验,对自动可调式煤粉分配器的风量,煤粉量的调整特性进行了研究。结果表明;新型自动可调叶栅煤粉分配器应用于国产670t/h褐煤锅炉中,能在运行中对空气和煤粉分配进行调节,实现了风粉分配由不可控制到有效控制,使锅炉的低负荷不投油稳燃能力由原来70%降低到45%。达到了大幅度降负荷运行的目的,并且由于燃料在炉内燃烧被分为过浓燃烧和过淡燃烧两部分,使NOx排放量低于469mg/m^3,机械不完全燃烧损失降低了1.958%。有效地提高了锅炉机组的热效率和低负荷运行的能力。图9表3参2     

煤粉炉的分级燃烧技术研究

分析了煤粉燃烧过程NOx的形成机制和特点,研究了减少NOx生成量的基本途径和分级燃烧的基本原理,并进行了数值分析。在乌拉山电厂100MW煤粉炉上进行了分级燃烧改造,将以轴向空气分级和径向空气分级为核心的现代低NOx燃烧技术引入了传统的煤粉炉燃烧系统中,考察了炉膛轴向和径向分级风,过量空气系数,锅炉负荷等因素对炉内NOx形成的影响。NOx排放浓度降低了250－500mg/m^3(干烟气,70％O2）。     

Experimental study on coal multi-generation in dual fluidized beds

An atmospheric test system of dual fluidized beds for coal multi-generation was built.One bubbling fluidized bedis for gasification and a circulating fluidized bed for combustion.The two beds are combined with two valves:one valve to send high temperature ash from combustion bed to the gasification bed and another valve to sendchar and ash from gasification bed to combustion bed.Experiments on Shenhua coal multi-generation were madeat temperatures from 1112 K to 1191 K in the dual fluidized beds.The temperatures of the combustor are stableand the char combustion efficiency is about 98%.Increasing air/coal ratio to the fluidized bed leads to theincrease of temperature and gasification efficiency.The maximum gasification efficiency is 36.7% and thecalorific value of fuel gas is 10.7 MJ/Nm3.The tar yield in this work is 1.5%,much lower than that of pyrolysis.Carbon conversion efficiency to fuel gas and flue gas is about 90%.