A/O~2工艺在天能公司焦化废水处理中的应用

介绍了盘县天能公司焦化废水生物处理系统的开工调试、污泥培养驯化及各池指标的控制方法,提出了工艺方面存在的问题和工艺改进措施,并总结了生产操作中应注意的问题。A/O2工艺利用好氧和兼厌氧微生物对高浓度焦化废水处理后,水质各项指标为:酚≤0.5 mg/L、氰≤0.5 mg/L、氨氮≤40 mg/L、COD≤150mg/L、油≤0.5 mg/L,COD的去除率在85%以上,氨氮、酚、氰、油等的去除率达到95%以上,实现了所有污水集中处理,焦化废水零排放的目标。     

树脂吸附法回收焦化废水中的酚

通过静态吸附实验确定处理焦化废水中酚的最佳吸附树脂是NDA-99超高交联吸附树脂,并通过动态实验确定了树脂吸附法处理焦化废水中酚的最佳工艺条件是:pH为4.0,吸附流量为40mL/h,单柱废水处理量为300mL/批;在50℃下用10mL质量分数为8%的NaOH 10mL质量分数为4%的NaOH 20mL水脱附,流量为10mL/h;处理后废水中挥发酚质量浓度从1380mg/L降到12mg/L,COD从15500mg/L降到650mg/L。低浓度脱附液套用,高浓度脱附液用异丙醚萃取—蒸馏法回收杂酚,实现了焦化废水中酚的资源化。     

PFS混凝组合Ca(ClO)_2氧化深度处理焦化废水实验研究

采用聚合硫酸铁(PFS)混凝组合次氯酸钙〔Ca(ClO)_2〕氧化对焦化废水进行深度处理。通过单因素实验确定了最佳工艺条件:不调节废水pH,PFS投加量1.4 m L/L,Ca(ClO)_2投加量0.8 mg/L,氧化反应时间30 min,在此条件下,处理后出水COD为78 mg/L,浊度在1 NTU以下。紫外吸收光谱分析结果表明,废水中有机物浓度有了明显降低。该组合工艺为开发低成本焦化废水深度处理工艺提供了新途径。     

基于二次多项式逐步回归算法的焦化废水深度处理实验研究

采用高级氧化和混凝沉降集成工艺技术对焦化废水进行深度处理,以处理后焦化废水的化学需氧量(COD)为考察目标,研究废水初始pH、反应温度、高铁酸盐添加质量浓度、反应时间、混凝剂品种及添加量等诸多因素对处理效果的影响;基于DPS软件,采用二次多项式逐步回归算法对实验结果进行处理,优化操作条件。研究结果表明,最优工艺条件下,焦化废水COD质量浓度由原来的350 mg/L降低到32 mg/L,COD去除率达到90.86%,处理后的焦化废水COD质量浓度满足炼焦工业排放标准。     

A^2／O工艺处理焦化废水

焦化废水是煤在高温干馏、煤气净化以及化工产品精制过程中所产生的废水，其中含有大量的酚、氰、苯、氨氮等有毒、有害难降解有机污染物，超标排放的焦化废水会对环境造成严重的污染。简述了生物脱氮工艺处理焦化废水的基本原理、工艺流程和主要控制要求，介绍了某企业采用该工艺处理焦化废水的调试运行过程和结果，可使废水中氨氮从150～250mg／L降至15mg／L以下，     

A_1-A_2-O-M工艺处理焦化废水的实验研究

采用厌氧-缺氧-好氧-复合(A1-A2-O-M)工艺处理焦化废水,考察了外加碳源和碱源对焦化废水COD和NH4+-N脱除效果的影响。试验结果表明:外加甲醇和碳酸氢钠对焦化废水的硝化和反硝化效果影响很小;不外加碳源和碱源时,焦化废水经处理后出水的COD和NH4+-N平均质量浓度分别为125.0mg/L和1.12mg/L,分别达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的二级标准和一级标准。     

SBR法处理焦化废水的试验研究

采用SBR工艺处理焦化废水,结果表明,进水COD为650～1900mg/L,氨氮为150～330mg/L,去除率分别达到85%和70%以上     

沸石联合生物作用处理焦化废水的研究

利用沸石对氨氮的强选择性交换,联合生物作用处理焦化废水。实验结果表明,该技术应用于活性污泥法、SBR工艺和A-A-O工艺中,能使焦化废水COD由进水平均800mg／L分别降至305mg／L、221mg／L和185mg／L,氨氮由进水平均45mg／L分别降至9．7mg／L、14mg／L和13．3mg／L。     

AF+BAF工艺处理焦化废水的试验研究

试验采用AF BAF工艺处理焦化污水,以水力停留时间为控制参数,考察该系统对焦化废水的处理效果.结果表明,AF BAF工艺处理焦化废水是可行的.该系统运行稳定,操作简单,出水中COD、氨氮和挥发酚等指标均达国家一级排放标准.当进水COD负荷＜0.5 kg/(m3·d),氨氮负荷＜0.09 kg/(m3·d)时,系统对COD和氨氮的去除率分别可达86%和98%,出水平均COD＜150 mg/L,氨氮＜15 mg/L.     

焦化废水治理工程实例

河北省某炼焦制气有限公司焦化废水治理工程先采用化学法降低焦化废水中氰、氨氮,然后与生活污水混合进入生化系统,生化系统采用水解酸化-缺氧-好氧工艺降解有机物,最后采用混凝沉淀工艺进行深度处理。运行结果表明,系统运行稳定,处理出水COD≤135 mg/L,ρ(NH3-N)≤15 mg/L,ρ(酚)≤0.5 mg/L,ρ(硫化物)≤1 mg/L,ρ(氰化物)≤0.5 mg/L,ρ(SS)≤51 mg/L,ρ(石油类)≤0.5 mg/L,pH=6～9。处理出水达到钢铁工业水污染物排放标准(GB13456-92)二级标准。环境效益和社会效益明显。     

炼油催化剂废水冲击下短程硝化SBBR工艺性能研究

炼油催化剂废水因NH_3-N含量高、含盐量高并且水质波动大,导致常规水处理工艺出水不稳定。采用短程硝化SBBR工艺,分别研究NH_3-N、高盐和高pH冲击下SBBR和SBR的性能差别。结果表明,曝气时间为8 h,进水NH_3-N质量浓度为150 mg/L时,SBBR耐NH_3-N冲击极限在300 mg/L左右,比SBR抗NH_3-N冲击能力提升50%;当含盐量在5~50 g/L之间变化时,SBBR和SBR的耐盐冲击极限都在25 g/L左右,含盐量继续升高时,短程硝化反应依然存在,但受到抑制;pH值在8.0~11.5之间变化时,SBBR耐pH冲击极限为10.5,此时SBR耐pH冲击极限为10.0。     

氯碱氧化/混凝气浮/HBF-N联合工艺处理煤化工综合废水

采用氯碱氧化/混凝气浮/HBF-N联合工艺处理安徽某煤化工企业的综合废水,运行结果表明,该工艺运行处理效果稳定,抗冲击负荷,以及脱氮率较高的优点。当进水CODCr、BOD5、NH3-N和SS分别为900～1300mg/L、450mg/L、300mg/L和150mg/L时,出水浓度分别等于或小于50mg/L、20mg/L、5mg/L和20mg/L,出水水质达到《合成氨工业污染物排放标准》(GB13458-2001)和《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的一级标准。     

多级厌氧+AO处理高硫酸根有机废水启动研究

江西某生化公司以生物发酵法生产赤霉素,在生产过程中产生大量高SO42-有机废水,该公司采用IC+两级UASB+AO的组合工艺处理该有机废水。运行实践表明,在系统稳定运行条件下,当工艺进水萃余液COD、NH3-N、SO42-分别为25 100~27 350、165~199.7、12 020~22 225 mg/L时,处理出水COD、NH3-N、SO42-分别为78.2~87、2.2~3.5、75.5~85.2 mg/L,出水水质优于《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级标准。     

厌氧/好氧/缺氧(A/O/A)工艺处理焦化废水的试验研究

考察了厌氧/好氧/缺氧(A/O/A)工艺处理焦化废水对COD和NH3-N的去除效果。连续试验表明,焦化废水进水CODCr、NH3-N平均浓度分别为2 450 mg/L、121 mg/L,在经过系统稳定运行处理后出水浓度分别为115 mg/L、10.6 mg/L,去除率分别为95.3%、91.2%,达到了《污水综合排放标准》的二级标准。将厌氧池和缺氧池内的出气作为气源放回曝气池中,在缺氧环境下形成气升循环。好氧池为气提升三相循环流化床结构,不设沉淀池,MLSS高达10~12 g/L。     

臭氧-水解酸化-BAF深度处理燃料乙醇废水

采用臭氧-水解酸化-内循环BAF组合工艺深度处理燃料乙醇企业二级生化出水,考察了臭氧氧化时间、臭氧投加速率、生化处理单元HRT对废水COD、NH3-N、色度去除率的影响。结果表明:当进水COD为230~270mg/L,NH3-N为9.7~10.9 mg/L,色度为80~124倍时,在臭氧氧化时间为30 min,臭氧投加速率为1.40 g/h,水解酸化池和内循环BAF反应器HRT均为4 h的条件下,出水COD、NH3-N分别为45.9、3.13 mg/L,色度4倍,达到了《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级排放标准的要求。     

铁碳微电解-SBR工艺处理己内酰胺废水试验研究

采用铁碳微电解-SBR工艺处理己内酰胺废水,考察了pH值、铁碳质量比、反应时间等因素对铁碳微电解处理效果的影响。试验结果表明:在进水CODCr的质量浓度为2 000~3 000mg/L,BOD5的质量浓度为1 000~1 500 mg/L,NH3-N的质量浓度为150 mg/L左右,色度约为120倍的条件下,当进水pH值为3,铁碳质量比为4∶1,反应时间为1.5 h时,铁碳微电解对CODCr、NH3-N、色度的去除率分别达到50.6%、41.8%、33.3%;己内酰胺废水经铁碳微电解-SBR工艺处理后,最终出水CODCr的质量浓度稳定在80 mg/L左右,BOD5的质量浓度稳定在15 mg/L以下,NH3-N的质量浓度小于15 mg/L,色度小于45倍,均达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》中一级标准的要求。     

电混凝-反渗透工艺处理垃圾渗滤液的试验研究

采用电混凝-反渗透组合工艺处理渗滤液经膜生物反应器的出水,考察组合工艺的处理效果及电混凝作为RO进水预处理的可行性。结果表明,组合工艺出水COD和NH3-N、TP的质量浓度分别为100 mg/L和20、0.2 mg/L,去除率分别达到95%、90%、98%,可以满足GB 16889-2008的排放要求;出水电导率为355μS/cm,膜出水电导率与进水电导率的比大于0.94。电混凝工艺能够有效降低RO进水的COD、TP含量,明显地减缓膜结垢污染,改善膜的产水率,可以作为膜前预处理。     

生物膜法A/O工艺处理玉米加工废水的研究

生物膜法A／O工艺处理玉米开发产品生产废水，在进水CODcr为1526mg／L，NH3-N为180．4mg／L的情况下，可使出水达到CODcr为89．74mg／L，NH3-N为14．19mg／L，符合国家一级排放标准，去除率分别达到94．12％和92．13％，工艺流程简单，处理效果好。     

以废磷酸为磷源的MAP法去除污泥压滤液中的氨氮

利用废磷酸作为MAP法的磷源处理污泥压滤液厌氧出水中的NH_3-N,考察了反应时间、搅拌方式、pH值、氮磷镁物质的量之比、初始NH_3-N浓度对NH_3-N去除效果和残余PO_4~(3-)浓度的影响,并确定了最佳反应条件。试验结果表明,当原水NH_3-N的质量浓度为700.42 mg/L,PO_4~(3-)的质量浓度为0.33 mg/L时,常温下,最佳反应条件为p H值为9,n(NH_4~+)∶n(PO_4~(3-))∶n(Mg~(2+))=1∶1∶1,曝气搅拌反应10 min。此时,NH_3-N的去除率可达84.91%,出水NH_3-N的质量浓度为105.69 mg/L,残余PO_4~(3-)的质量浓度为6.49 mg/L。以废磷酸作为沉淀剂磷源的MAP法,具有较好的NH_3-N处理效果,可用于高浓度NH_3-N废水的预处理。     

氨氮废水处理工程设计

采用水解+IMC池+BAF工艺处理氨氮废水.进水水质CODcr=500mg/L,NH3-N:350 mg/L时,经该工艺处理后出水能够满足环评对总量控制(CODcr=20mg/L,NH3-N:3 mg/L)的要求.