改性环氧压载舱涂料的研制

聚酰胺与酚醛胺的复配,所得固化剂固化速度快,综合性能好。颜料、填料能够提高涂料的防腐性、机械性能、附着力等,通过考察颜基比对涂层性能的影响,得出压载舱涂料的颜基比在1.5～2.0之间比较合适。由触变指数来评价触变剂的防沉抗流挂性能,筛选出G-1958有机喷润土和202/805气相二氧化硅。从破泡抑泡性、流平性和涂膜外观的效果来看,Efka2722消泡效果比较好,而且有一定的流平作用。以液体环氧树脂、改性树脂R为基料,聚酰胺和酚醛胺为固化剂,合理选用触变剂、消泡剂以及颜填料,所制得的改性环氧压载舱涂料柔韧性好,抗阴极剥离、附着能力好,防腐性能强。模拟压载舱和冷凝舱的试验表明,其性能已达到《所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》附件1的技术要求。     

FPSO压载舱涂层修复涂料筛选评价

某FPSO 压载舱的防腐涂层已服役20 a,现出现局部涂层失效的现象.为快速修复该压载舱的腐蚀防护体系,对多个涂料厂商的涂料产品进行了筛选,确定了 3 种可能适宜的涂料产品.在模拟压载舱环境下对各涂料产品进行了性能测试,发现海虹纯环氧涂料性能相对较好,在模拟压载舱环境下,其能在4 h 内干燥固化,所形成的漆膜平整光滑,...     

船舶压载舱保护涂层性能标准将实施环氧树脂材料成焦点

船舶压载舱保护涂层性能标准即将实施,环氧树脂材料成焦点.国际海事组织(IMO)已通过强制性《船舶压载舱保护涂层性能标准》(PSPC),该标准无论在对涂料的技术要求上还是标准范围上,均比我国GB/T 6823-1986《船舶压载舱漆通用技术条件》有较大提高,特别是将环氧压载舱涂料作为涂料类型加以规定,使环氧材料成为新标准的焦点,这给我国船舶涂料提出更高要求,也为目前进行的船舶涂料标准修订提供了重要依据.     

水电大坝钢闸门用天冬聚脲中间漆的研制及应用

研制了一种高固含量快干环氧改性天冬聚脲中间漆,选择不同活性的环氧改性聚天门冬氨酸酯树脂和低黏度异氰酸酯为主要成膜物,讨论了树脂种类及配比、固化剂种类及配比、填料、流变助剂、分子筛除水剂、活性稀释剂等对涂料性能的影响。结果表明：研制的高固含量快干环氧改性天冬聚脲中间漆质量固体分为92%,VOC含量（195 g/L）明显低于传统的厚浆型环氧中间漆,干燥速度（表干25 min,实干3 h）明显比厚浆型环氧中间漆快,同时该涂料综合性能优异,满足HG/T5368—2018要求。     

新型无溶剂耐久液舱涂料的研制

采用低相对分子质量的酚醛环氧树脂，辅以自制增韧树脂、改性胺固化剂等，研制出了一种无溶剂酚醛环氧涂料。经性能检测及试验对比，该涂料耐热介质性能优异，具有超长的防腐寿命，解决了目前国内液舱涂料防腐寿命短（ 10 a左右）、维修频繁、耐热介质性能差等问题。可用作大型船舶污油水舱、灰水收集舱、残油收集舱、压载舱等液舱内壁的长效期防护涂料。     

高性能低表面处理环氧涂料的制备和性能研究

开发了一种用于表面处理达不到Sa2.5级钢结构表面的高性能防腐涂料,探讨了环氧树脂种类、C9石油树脂用量、固化剂种类和复配用量以及颜基比对涂层干燥时间、基本物理性能和低表面处理底材的附着力的影响。研究表明:以C9石油树脂替换20%的环氧树脂E-20的树脂体系,聚酰胺115和N-(3-氨丙基)吗啉以相等活泼氢量复配作为固化剂体系,颜基比控制在1.8∶1时,涂层综合性能最佳,涂料各项性能均明显高于HG/T 4564—2013《低表面处理容忍性环氧涂料》的要求,潮湿表面附着力16.4 MPa,带锈表面附着力15.7 MPa,长效防腐性能优异。该涂料在各类低表面处理底材上进行涂装性能试验,具备一次施工干膜厚度250μm以上,漆膜表面无异常,满足厚浆型涂料的涂装要求,施工性能优异。     

新型通用改性环氧防锈底漆的研制

通过环氧树脂改性技术,制备了通用改性环氧防锈底漆。分析了不同环氧固化剂,环氧改性剂与偶联剂用量等对漆膜防腐性能的影响。试验结果表明:所研制的涂料具有良好的耐腐蚀性能,可作为船舶通用底漆使用,并可应用于满足PSPC(专用船舶压载舱保护涂层性能标准)要求的船舶压载舱。     

水性涂料体系配方设计对“湿碰湿”涂装配套性的影响

介绍了一套防护性能优异的水性双组分环氧底漆和水性双组分聚氨酯面漆的复合涂料体系,探讨了底漆环氧树脂、胺类固化剂、底漆颜基比（P/B）、面漆羟丙树脂、异氰酸酯固化剂以及环保助溶剂对“湿碰湿”涂装配套性和复合涂膜外观及性能的影响。结果表明：底漆甲组分选用表干时间和硬度较好的 DB4253水性环氧树脂配合 A和 C的复合胺类固化剂乙组分作为主体成膜物,颜基比为 2. 0,m（甲组分） ∶m（乙组分） =7∶1,干膜厚度控制在（ 55±5）μm;水性羟基丙烯酸树脂为 Antkote. 2033,HDI固化剂为 DNW-5500/Aquolin. 280（质量比 2∶1）和复配助溶剂 DPnB/PGDA（质量比 1∶1）组成的面漆体系,能够满足大型机械设备“湿碰湿”配套涂装的工艺和性能要求。     

高固体分环氧涂料的制备与研究

以自制低黏度二聚酸改性环氧树脂(HEH)、双酚A环氧树脂和低黏度固化剂开发出VOC含量为79.2 g/L的高固体分环氧涂料。采用盐雾试验、3.5%Na Cl溶液和10%Na OH溶液浸泡试验、阴极剥离试验研究了HEH用量、颜料体积浓度(PVC)以及固化剂对涂层防腐性能的影响。采用SEM、EIS和DSC对涂层性能进行了表征。结果表明:HEH与E51按质量比1∶1复配,PVC=0.30且使用脂环胺固化剂时,涂层孔隙率小,致密性好,防腐性能优异。     

常温固化自乳化型水性环氧固化剂的制备及性能研究

以聚乙二醇、环氧树脂E20、间苯二甲胺（MXDA）为原料、过硫酸钾为催化剂，合成了一种非离子型常温固化自乳化型水性环氧固化剂。系统优化了反应温度、时间、催化剂用量以及原料配比对固化剂性能的影响，利用红外光谱对固化剂进行结构表征，测试了基于该固化剂乳化固化环氧树脂E44所得涂层的性能。结果表明：当过硫酸钾用量占环氧树脂和聚乙二醇总量的0.75%、n（环氧树脂）∶n（聚乙二醇）∶n(MXDA)=1∶1∶4，反应温度为180℃、时间为4 h时，所得涂膜的机械性能、耐腐蚀性能优异。     

换热器用水性环氧防腐涂料的研制及性能研究

为满足换热器在特殊腐蚀环境下的防护和环保要求,研制了一种换热器用水性环氧防腐涂料。重点考察了不同树脂的质量比,固化剂和催化剂用量,颜填料类型及涂装工艺对水性环氧防腐涂料性能的影响。结果表明：以 m（水性有机硅树脂 MP50E）∶m（水性环氧树脂 CTW-6062）为 0. 06∶1,固化剂 CYMEL 303与 CTW-6062的质量比为 10∶100,催化剂 CYCAT 4040与涂料固体分的质量比为 1∶100时,以石墨粉、磷酸锌及三聚磷酸铝等为颜填料,采用前 2道 180 ℃固化 0. 5 h,第 3道 200 ℃固化 2h的涂装工艺,所制备的水性环氧防腐涂料的性能最佳。对该涂料各种性能进行测试并与溶剂型换热器涂料进行性能对比,发现该涂料的性能与溶剂型换热器涂料性能相当,具备良好的耐高温性能、耐化学品性能及物理机械性能。     

耐保温层下腐蚀涂料的制备及性能研究

以环氧有机硅树脂改性酚醛环氧制备了一种耐保温层下腐蚀涂料,以 TGA（热重分析）、 DMA（动态力学分析）、 DSA（表面接触角分析）等对涂层性能进行评估,考察了树脂比例、固化剂种类、颜填料种类对涂层耐热性能、机械性能和防腐性能的影响。结果表明：环氧有机硅树脂与改性酚醛环氧的质量比为 4∶6 时可有效提高涂膜耐热性能;采用该树脂,以改性脂环胺为固化剂,片状云母氧化铁红为主颜料制备耐温涂料时,涂层具有良好的机械性能、耐热性能、耐腐蚀性能,并通过 250 ℃条件下耐保温层下循环腐蚀性能要求。     

溴碳环氧无溶剂防火防腐地坪涂料的研制

以四溴双酚A与环氧氯丙烷通过逐步聚合得到四溴双酚A溴碳环氧树脂(TBA);以TBA树脂为成膜物质,与活性稀释剂、颜填料、助剂等复配得到地坪涂料A组分,以脂环胺固化剂为B组分,以Mannich碱DMP-30固化促进剂为C组分,n(A)∶n(B)∶n(C)=2∶1∶0.01复配得到常温固化的三组分无溶剂防火防腐地坪涂料。以TG、FT-IR、SEM对产物的热性能、化学结构和涂层表面结构进行了表征,研究了影响地坪涂料性能的主要因素。     

单组分无溶剂环氧聚硅氧烷压载舱涂料的制备

以自制的有机硅低聚物、有机膦酸、环氧树脂合成无溶剂环氧聚硅氧烷树脂,探讨了3种材料在合成树脂中所占比例对树脂成膜性能的影响。结果表明:有机硅低聚物加入量为40%~80%(质量分数)、环氧树脂加入量为10%~60%(质量分数)、有机膦酸加入量为0.5%~5%(质量分数)比较合适;以环氧聚硅氧烷树脂为成膜物质,复配颜填料和助剂制备的压载舱涂料具有无溶剂、单组分、固化快、防腐寿命长的特点,经盐雾试验、阴极剥离性能试验和冷凝舱试验,其涂层综合性能符合PSPC标准的要求。     

磺酸盐型水性环氧固化剂的合成与表征

采用丁基缩水甘油醚(n-BGE)和苄基缩水甘油醚(BGE)与二乙烯三胺(DETA)反应得到DETA的单封端产物,将产物与氨基磺酸盐(DETA-SO3Na)混合后再与环氧树脂(E-51)反应合成含多亚胺和磺酸盐的新型水性环氧固化剂,该固化剂与E-51复配得到双组分水性环氧涂料。采用红外光谱表征了固化剂结构,研究了氨基磺酸盐用量对双组分环氧涂料粒径及其涂膜性能的影响。结果表明,当配方为[n(DETA-n-BGE)+n(DE-TA-BGE)+n(DETA-SO3Na)]∶n(E-51)=2∶1,DETA-SO3Na质量分数为5.6%,n-BGE与BGE物质的量比为3∶2时,制得的双组分环氧涂料具有较小的粒径(790 nm)和良好的稳定性(1.5 h),固化后涂膜铅笔硬度可达2 H,柔韧性1 mm,耐冲击性55(kg.cm-1),耐水性180 h。     

船舶涂料性能检测的试验样板制备技术

试验样板的制备是涂层性能测试的基础,从底材材质选用、表面处理、涂装环境控制及样板保养等方面,简要介绍了车间底漆耐海洋气候试验、压载舱及原油船货油舱涂料PSPC试验、饮水舱涂料卫生试验、防污涂料磨蚀率试验、舱室涂料低播焰试验等几种重要的船舶涂料性能检测的样板制备技术。     

新型环氧厚浆快干涂料的研制

以不同环氧树脂复配体系作为基料树脂,选用固化速度快的腰果酚酚醛胺为固化剂,并搭配适量的颜填料,制备了一种适用于工程机械流水线涂装的双组分厚浆快干环氧涂料。该涂料施工性良好,单道涂层厚度可达400μm,在60℃加热过程中干燥速度快,30~40 min漆膜达到可以进行原子灰修补的硬度,且机械性能优良,防腐性能优异,配套性良好,满足工程机械流水线涂装工艺和产品防腐性能的要求,大大提高了涂装线的作业效率。     

压载舱涂层体系标准及认证

介绍了Classification Notes No.33.1、A.798决议、PSPC、TSCF-15等标准中关于压载舱涂层体系的基本要求,包括其特点、涂料类型、表面处理、涂料施工等方面,并阐述了PSPC,NORSOK M-501预认证试验对涂层的性能要求。     

高固体分环氧船舶压载舱涂料的制备

介绍了一种高固体分船舶压载舱涂料的制备方法。该涂料的特点是安全环保、高固体分、低温速干,涂层预期寿命15a,单道涂层干膜厚度160μm,名义干膜厚度320μm,涂层类型为浅色硬涂层,符合PSPC要求,适用于船舶压载舱内表面的涂层防护。     

热镀锌燃气管道外用环氧防腐涂料的制备及性能研究

探讨了不同种类的环氧树脂、不同种类的胺固化剂以及颜基比对热镀锌管基材涂层附着力、铅笔硬度、耐冲击性、耐酸性等性能的影响。研究表明:环氧树脂E-20-聚酰胺125体系可以降低涂层干燥时间,提高涂层在热镀锌管表面耐冲击性能至123.5 cm,同时耐酸试验后耐冲击性能仍达到95.5 cm;当涂层颜基比控制在1.8∶1时,涂层的综合性能达到最佳,耐酸试验前后各项性能均未下降,附着力均达到0级,耐冲击性能均达到162.5 cm。最终选用环氧树脂E-20为基体树脂,聚酰胺125作为固化剂,以1.8∶1的颜基比制备了一种适用于热镀锌燃气管道外用防护涂料,该涂料各项性能均明显优于CGAS001—2016《宽边管件连接涂覆燃气管道技术规程》中对环氧树脂涂料及涂层的技术要求。