氯化浸出工艺在高镍锍浸出系统中的应用

讨论了高镍锍处理五种方法——传统的Hybinette工艺、硫酸加压浸出工艺、氯化浸出工艺、加压氨浸工艺及羰基法的优缺点及应用,重点论述氯化浸出工艺原理、过程及其工业生产应用情况。氯化浸出工艺具有流程简单、金属回收率高、电耗低、消耗少、低污染、加工费用低等优点,适用于新厂建设及老厂改造。     

二期高镍锍分离生产及技术改造实践

介绍了金川公司第二冶炼厂二高锍车间生产工艺流程，二期高镍锍磨浮分离的特点，投产５ａ来的生产实践，以及为达到设计指标而进行的技术改造，并提出了今后努力的方向。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

锌氧压浸出渣中金属综合回收工艺研究进展

锌氧压浸出渣中含有大量锌、铁、铅等有价金属,以及银、镓、锗、铟等稀贵金属,具有较高回收利用价值。分析了锌氧压浸出渣中各金属回收工艺的研究进展及优缺点,指出了锌氧压浸出渣中金属回收所面临的机遇与挑战,以及未来研究方向。     

高镍锍破碎系统粉尘现状分析及治理

有色金属高镍锍破碎产生的粉尘是影响冶炼厂高效环保生产的重要问题。在分析粉尘产生和扩散原因的基础上,对粉尘治理和有价金属粉尘回收进行了综合性探讨,并结合有价值金属粉尘治理回收的实践,介绍了某矿用滤筒式除尘系统的应用情况。     

高梯度磁分离铬盐浸出浆液中的铬渣

提出了将铬渣从铬盐浸出浆液中去除的高梯度磁分离方法，建立了高梯度磁分说 的分离能力与设备参数，操作参数和物料性质参数之间关系的理论模型，定量讨论了磁场强度和操作温度对有效分离时间的的影响。     

硫化镍精矿氧压浸出试验

分析了硫化镍精矿氧压浸出的机理,并详细考查了浸出温度、釜压、初始酸度和反应时间等对反应过程的影响。结果表明,在反应温度110℃、初始酸度80g/L、釜压0.8 MPa、反应时间4h的条件下,镍浸出率≥98%。     

盐酸体系浸出含铟高浸渣工艺研究

对广西大厂的含铟高铁闪锌矿,采用黄钾铁矾法沉铁、转窑还原挥发、硫酸3段浸出回收铟.高浸渣中w(In)=0.3%～0.5%.提出了采用盐酸体系从含铟高浸渣中浸出铟、锌、锡、锑工艺,研究了温度、反应时间、盐酸用量、液固质量比对铟浸出率的影响.在浸出时间2 h、温度90 ℃、盐酸用量为理论量的2倍、液固质量比10:3的最佳条件下,经过2段浸出,In,Fe,Zn浸出率分别为96.36%,98.48%和97.79 %.     

硫化砷渣氧压浸出生产工艺的实验研究

硫化砷渣作为有色冶炼中的产物,其治理已成为国际性的难题.本文主要对硫化砷渣的氧压浸出生产工艺进行实验和研究,探索氧压浸出及生产三氧化二砷的工艺技术条件.     

锌浸出渣有价金属回收及全质化利用研究进展

锌浸出渣是一种具有较高综合利用价值的固废资源。本文针对锌浸出渣中有价金属的回收以及全质化利用的研究进展进行了归纳总结:锌浸出渣中有价金属的种类多,如锌、铅和银等具有较高的回收价值,其回收工艺主要有火法工艺和湿法工艺。通过对多种典型锌浸出渣回收工艺的优缺点和适用性的详细比较分析,提出了微生物浸出?氯盐浸出联合的方法,该方法可高效浸出锌浸出渣中的锌、铅和银,对不同类型的锌浸出渣具有良好的适用性,展现出了良好的工业应用前景;其次,介绍了锌浸出渣全质化利用的进展,展望了技术发展方向,锌浸出渣全质化利用将朝着制备性能优异、精细化和绿色节能的高端材料方向发展,在实现锌冶炼行业清洁生产的同时努力获得更大的经济效益。      

回收镍浸出渣中有价金属的工艺研究及应用

提出利用转炉处理镍浸出渣的工艺,经实验室试验得到最优条件为:温度1300℃,碳质还原剂率3%,硅质熔剂率10%,钙质熔剂率7%,时间30min,在此最优条件下进行工业扩大试验,Ni、Cu直收率分别为96.18%和96.85%,贵金属中Pt、Pd、Au直收率分别为98.82%、95.32%和98.34%。     

高冰镍浸出渣冶金过程多金属走向行为探究

高冰镍浸出渣是镍湿法冶金过程的重要中间产物,含有铜、镍、钴和金、银、铂、钯等有价金属,具有重要的综合回收价值。探究高冰镍浸出渣冶金过程多金属的走向行为对于提高金属综合回收率、优化系统物料平衡和推动工艺技术升级具有重要意义。基于新疆阜康冶炼厂高冰镍浸出渣的典型冶金工艺,结合文献调研和工业生产实践,阐释高冰镍浸出渣中主要金属铜、镍、钴、铁和贵金属金、银、铂、钯的迁移走向,揭示各金属形态变化历程,分析各金属在渣相和液相的分配行为,为工艺设计和优化提供支撑。     

艾妙电解技术在高镍锍加压氧浸液中脱铜的试验研究

本文对艾妙电解原理进行了介绍,并结合某厂的高镍锍加压浸出溶液进行电积试验,试验结果表明该电解技术处理此物料有较大优势,且与现有工艺能够很好结合,缩短工艺流程,降低生产成本。     

造锍熔炼法从黄钠铁矾渣中回收铜、镍工艺技术研究

试验采用造锍熔炼工艺流程综合回收处理黄钠铁矾渣,在温度1 250℃,时间2 h,还原剂碳与炉料质量比10%,黄铁矿与铁矾渣量比22%,石英石与铁矾渣量比20%,石灰石与铁矾渣量比0.5%的条件下,铜、镍等有价金属能较好的富集在镍锍中。通过造锍熔炼试验表明:采用造锍熔炼工艺综合回收处理黄钠铁矾渣,镍直收率可达到90%以上,铜直收率可达到91%以上。     

富铼渣浸出工艺改进试验研究

针对某铜业公司铼酸铵回收系统铼浸出率不高及产品铼酸铵品位较低的现实情况,将原有的高酸氧化浸出改为单一双氧水体系氧化浸出,采取实验室小型试验研究方式,进行富铼渣浸出工艺改进试验研究.试验结果表明:在双氧水用量400 mL/100 g渣、时间120 min、浸出温度70℃条件下,浸出液中铼的浓度可达1988 mg/L,相较...     

高梯度磁分离铬盐浸出浆液中的铬渣：Ⅱ.实验研究

应用高梯度磁分离装置对铬盐浸出浆液中的铬渣进行了实验分离，测量了有效分离时间与流体粘度、磁场强度和流体速之间的关系。实验结果显示，当对理论模型作适当修正后，实验测量结果与模型计算结果基本一致。     

氧压渣加压浸出工业试验

试验研究了加压浸出氧压渣工艺,采用单因素实验考察了各因素对浸出效果的影响,确定最佳工艺条件为：浸出压力1.0MPa,液固比6∶1,硫酸浓度150g/L,浸出温度110℃,反应时间3h,试验结果：铜的浸出率可达94.16％,砷的浸出率达到91.21％.     

红土镍矿火法冶炼制备高镍锍工艺及关键设备研发方向展望

近年来在全球新能源汽车市场持续高速增长叠加动力电池高镍化趋势的双重影响下,高镍锍作为电池级硫酸镍的重要原料备受关注。本文介绍了两种主流的红土镍矿火法冶炼制备高镍锍工艺,分析了目前选用的冶金炉窑存在的问题,并提出了解决方案。中国恩菲工程技术有限公司以底吹熔池熔炼及侧吹浸没燃烧熔池熔炼这两项拥有自主知识产权的专利技术为基础,结合多年的生产实践经验,开发设计了针对由镍铁制备镍锍的复合硫化吹炼炉及由硫化焙砂制备镍锍的侧吹还原炉,本文详细介绍了两种炉型的结构特点和应用优势。     

高钙钒渣空白焙烧碳酸化浸出工艺研究

针对高钙高磷钒渣钙含量高,现有提钒工艺难以有效提钒的现状,采用空白焙烧-碳酸化浸出工艺进行了试验研究,并采用响应曲面法进行了优化。考察了高钙钒渣中CaO/V₂O₅(质量比)、焙烧温度、焙烧时间、浸出搅拌速度、浸出温度、浸出时间和碳酸钠溶液浓度等条件对高钙钒渣中钒浸出率的影响。结果表明：钒渣中的CaO/V₂O₅(质量比)=0.6、899℃钙化焙烧160 min,熟料在浸出温度95℃、浸出时间140 min、碳酸钠浓度168 g/L、搅拌速度为300 r/min等条件下浸出,钒浸出率平均为92.22%。相比于传统的提钒工艺,空白焙烧碳酸化浸出工艺对于高钙钒渣具有钒浸出率高的优势。     

氰化渣浮选产出含砷钴镍精矿细菌浸出研究

本文提出了由浮选氰化渣所产的含砷钴镍精矿细菌浸出工艺流程,此流程无环境污染。对其核心技术-含砷钴镍精矿细菌浸出进行了研究。解决了由于此原料酸耗高无法应用细菌浸出的问题;确定了综合条件细菌浸出参数,此时钴镍浸出率分别为７７.１７％,８９．２６％;强化细菌浸出将钴浸出率提高至８８％,镍浸出率达９５％,强化效果显著;搅拌细菌浸出试验验证了摇瓶小型试验结果,初步说明了其试验的可放大性．