从锌冶炼渣中回收银试验研究

某锌冶炼渣中银品位148.3 g/t,其他杂质含量较低。根据其性质,通过试验研究,采用加入碱磨矿后洗矿—氰化浸出—锌粉置换工艺处理,银的氰化浸出率达到85%以上,锌粉置换率99%以上,获得了较好试验指标;这为开发利用该锌冶炼渣提供了技术依据。     

锌冶炼渣中有价金属回收工艺研究

回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明：在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。     

铜冶炼烟尘加压浸出渣湿法脱硫研究

铜冶炼烟尘清洁利用始终是铜冶金工业的主题之一,开发加压浸出技术能有效实现复杂烟尘综合利用目的,浸出渣的湿法脱硫与电解沉积对消除铅尘和铅蒸气排放具有重要意义。以碳酸钠为脱硫剂,对铜冶炼烟尘氧压浸出渣进行了转化脱硫与火法协同冶炼试验,探讨了操作参数对脱硫率的影响,确定了优化操作条件。在此基础上采用超声辅助强化脱硫,发现超声处理后渣粒径d0.5由22.36 μm降至10.88 μm,d0.9由101.06 μm降至72.58 μm,且颗粒比表面积由13.24 m2/g增加到15.89 m2/g,浸出渣脱硫率由76.61%增长到85.52%。富氧侧吹熔炼工业试验结果发现,铅直收率由浸出渣的77.13%增长到脱硫渣的89.13%,铜直收率由浸出渣的69.21%增长到脱硫渣的82.50%。     

废铜冶炼渣浮选尾矿氨浸试验

采用氨浸工艺选择性浸出废铜冶炼渣浮选尾矿中的铜。结果表明：在NH3?H2O浓度2 mol/L、液固比7 mL/g、温度30 ℃、搅拌速度400 r/min、浸出反应时间60 min的条件下,铜浸出率为53.20%,浸出渣铜品位为0.39%。浸出前后矿石颗粒大小以及形貌没有发生很大变化,浸出后矿石粗颗粒表面附着的细颗粒比浸出前减少。     

钨冶炼渣中铁、锰浸出工艺研究

通过对原料进行XRF、XRD、SEM的分析检测,XRF确定原料中主要组成元素Fe、Mn、Ca,含量大约为23.41 %、7.166 %、15.22 %;XRD表明含量较高的铁化合物晶体和锰化合物晶体主要为Fe₂O₃、NaMn（Mn, Fe）₂（PO₄）₃;SEM表明钨冶炼渣中有结晶物质吸附在大颗粒表面,颗粒形貌、大小相差较大.选择硫酸作为钨冶炼渣的浸出剂,选择性浸出铁、锰,钙元素富集留滤渣中,10 g钨冶炼渣中锰、铁含量的浸出量大约为0.58 g和2.1 g左右.考察了反应温度、固液比、硫酸质量分数和反应时间对铁、锰浸出率的影响,通过正交实验表得到较优工艺条件:反应温度80 ℃、固液比为1:6（g/g）、质量分数为25 %（g/g）与反应时间为90 min.浸出次数为1次.浸出液循环浸出次数1次,可以使铁、锰的浓度提高大约50 %和38 %.浸出过程动力学计算较符合通过产物层的扩散为控制步骤,其中铁浸出速率较快.      

锌湿法冶炼渣的自热焙烧无害化处理

针对湿法炼锌常压浸出渣和氧压浸出渣（均为危险废物）组成的高硫混合渣,系统考察了自热焙烧反应的各因素（温度、硫含量等）对渣中重金属固化效果的影响,并采用BCR连续提取法研究了焙烧前后渣中重金属的化学形态分布。结果表明,在焙烧温度1 000 ℃、混合物料硫质量分数20%、空气流速1.6 m3/h、焙烧时间7 h的条件下,渣中Zn、Pb、As、Cd等毒性浸出结果均可满足国家标准,渣率可降至约70%,焙烧热处理后渣中的Zn、Pb、As及Cd均以相对稳定的残渣态为主要化学形态,为锌湿法冶炼渣的低成本无害化与减量化处理提供了理论基础。     

酸浸渣强化冶炼工艺研究

针对酸浸渣处理的现状及存在的问题,分析酸浸渣加压浸出回收锌和锗的工艺原理和特点,重点研究加压浸出过程中锌、锗铁的溶出情况.     

锌冶炼副产品氧化铁渣制备铁红的研究

以云南某锌冶炼副产品氧化铁渣为原料,在温度195℃、时间2.5 h、初始酸度30 g/L、液固比为6∶1的高温高压条件下,让氧化铁渣溶解、重结晶,得到深红色的铁红,总铁质量分数(以Fe₂O₃计)为93.2%,其纯度符合氧化铁颜料标准(GB T1863-2008)铁红A级标准。     

回转窑焚烧与侧吹炉熔炼协同处理工艺研究

在城市工业化进程不断发展和人民生活水平不断提高的同时,工业建设所产出的城市垃圾及危险废物也在迅速增加。危险废物具有毒性、腐蚀性、感染性强及易燃性等特点,对周围土壤和地下水等环境安全带来了严重的隐患,不符合当下可持续发展的理念。因此,加强对危险废物的无害化处理工艺研究显得尤为重要。危险废物焚烧处理工艺凭借自身减容、资源化、无害化等优点,在国内外被广泛应用,并且成为处理危险废物的有效措施。本文介绍了危险废物回转窑焚烧技术,分析了焚烧危废二次污染的成因。提出了采用回转窑焚烧与侧吹炉熔炼协同处理工艺,处理二次污染的环保理念及具体治理措施,以此来提升回转窑焚烧的稳定性、环保性及经济性,并实现经济环保的发展目标,进而推动企业的健康发展。     

降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺

在锌湿法冶炼过程中,降低浸出渣的含锌量,对提高锌的回收率与生产成本意义重大.本文针对某厂在锌冶炼过程中现行处理工艺存在的主要问题,并对本次改进前锌冶炼的浸出渣含锌量进行介绍说明.经试验进行处理工艺改进研究,发现在锌冶炼过程中的浸出温度、浸出时间以及酸度都会对含锌量造成影响,结果表明在75℃、pH为1.5情况下连续浸出4...     

钨冶炼渣综合回收利用的研究进展

综述了钨冶炼渣中有用金属回收利用现状与研究进展,介绍了黑钨和白钨的冶炼工艺、钨、锡、钽、铌、钪回收工艺与理论、钨冶炼渣的减量化处理研究进展.重选和浮选工艺可回收钨锡,得到钨锡精矿后再进行冶炼,选矿工艺流程简单易工业生产且成本低,但适应性较差,对于较细物料无法有效回收,湿法冶金工艺可回收钨、锡、钽、铌、钪,适应性强但流程复杂,酸碱废水对环境影响大;钨冶炼渣减量化是综合利用的根本要求,目前主要用来制做水泥辅料、建筑胶砂、多孔材料、微晶玻璃等,介绍了目前减量化处理的研究现状.最后提出了问题与建议,钪钽铌稀有金属提取工艺的进步依赖萃取剂和离子交换树脂的发展,可利用材料领域内第一性原理和化学配位理论,研发选择性强的萃取剂和交换容量大的离子交换树脂,解决萃取剂选择性差、离子交换树脂交换容量小、废水量大的问题,从原子层面研究出相互作用机理,最终筛选出高效萃取剂及离子交换树脂.指出选冶联合工艺,开发短流程绿色提取技术、冶炼渣高附加值材料研制技术可能是今后研究的重点.     

锌浸出渣富氧侧吹处理技术

湿法炼锌的浸出渣成分各不相同,但均含有锌、银等有价金属,同时含铅、镉、砷等重金属,属于危险废物,需要进行无害化处理,同时回收其中的有价金属。目前中国主流的锌浸出渣处理技术有回转窑、烟化炉、顶吹炉等。这些技术已经应用多年,技术成熟可靠,但在节能和环保方面还有较大提升空间。近年来,富氧侧吹技术开始成功应用于锌浸出渣处理,主要包括中国恩菲的侧吹浸没燃烧技术和瓦纽科夫式侧吹技术。本文在综述锌浸出渣处理技术现状基础上,介绍锌浸出渣熔池熔炼机理及侧吹炉+烟化炉工艺流程,以实际工程案例介绍瓦纽科夫式侧吹炉和侧吹浸没燃烧炉两种侧吹技术在中国锌冶炼工厂的应用,并从炉体结构、生产操作以及技术指标等方面对这两种侧吹技术进行分析比较。中国恩菲的侧吹浸没燃烧技术处理锌浸出渣具有能耗低、熔炼温度可控、操作简单、自动化程度高、开炉成本低、烟气稳定且氮氧化物含量低等优势,未来将成为中国乃至世界湿法锌冶炼渣的主流处理工艺。     

锌冶炼渣搭配铅精矿侧吹还原熔炼直接炼铅渣型理论研究

以FeO-Fe_2O_3-SiO_2-CaO-ZnO-PbO渣系为研究对象,采用热力学软件FactSage计算温度、Fe/SiO_2(质量比)、CaO/SiO_2(质量比)、ZnO含量及PbO含量等因素对炉渣熔化温度及液相生成区的影响。热力学分析表明,随着Fe/SiO_2的增大,炉渣熔化温度减小,随着CaO/SiO_2的提升呈先减小后增大的趋势。炉渣中ZnO含量在10%～18%变化时,炉渣的熔化温度变化较大。随着ZnO含量的增加,炉渣的液相区有所减小,当渣中ZnO含量低于12%时,可保证还原熔炼的顺利进行。验证试验表明,在熔炼温度1 200～1 250℃、CaO/SiO_2=0.5、Fe/SiO_2=0.9、ZnO含量12%的条件下,采用侧吹还原熔炼处理液态高铅渣可顺利进行,熔炼过程金属直收率为85%,渣中铅含量为2.06%。     

铜冶炼富铼渣提铼工艺

采用“富铼渣浸出—浸出液预处理—萃取—反萃—结晶”工艺流程,研究了铜冶炼富铼渣提铼工艺,着重考察浸出工序中H₂O₂用量、硫酸浓度、浸出时间和浸出温度等对铼浸出率的影响,以及预处理工序中CaO用量对铼、砷回收率的影响。结果表明：在50 g富铼渣、H₂O₂用量150 mL、初始液固比2、初始硫酸浓度20 g/L、室温(20～25℃)搅拌浸出2 h的最优条件下,铼浸出率可达92.2%,砷浸出率达到96.6%;浸出液经过CaO预处理后,“预处理—萃取—反萃”工序铼总回收率超过98%,砷总回收率不到1.8%,实现了铼与砷的有效分离;一次结晶所得铼酸铵的纯度约为95%,铼结晶率为66%。     

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。     

富铼渣浸出工艺改进试验研究

针对某铜业公司铼酸铵回收系统铼浸出率不高及产品铼酸铵品位较低的现实情况,将原有的高酸氧化浸出改为单一双氧水体系氧化浸出,采取实验室小型试验研究方式,进行富铼渣浸出工艺改进试验研究.试验结果表明:在双氧水用量400 mL/100 g渣、时间120 min、浸出温度70℃条件下,浸出液中铼的浓度可达1988 mg/L,相较...     

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据,研究分析渣含铜的主要影响因素,并制定相应调控措施。通过工艺参数优化,底吹炉熔炼渣含铜从6%以上降至3.32%,解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题,为类似企业提供技术借鉴。     

锌浸出渣-低品位氧硫铅锌矿富氧侧吹熔池熔炼渣型理论研究

锌浸出渣-低品位氧硫铅锌矿富氧侧吹熔池熔炼工艺可实现低品位氧硫铅锌矿的高效利用,但目前存在能耗高、生产率低的问题,主要是由于熔渣熔化温度高、流动性差。采用Factsage热力学软件,通过计算研究不同熔渣成分对熔渣熔化温度的影响。结果表明,熔渣的熔化温度随着渣矿质量比的减小而逐渐增大;在同一渣矿质量比下,二元碱度对熔渣熔化温度影响巨大,其随着碱度减小呈现先降低后升高的趋势。当渣矿质量比为3.07、w(CaO)/w(SiO₂)=0.5时,熔渣熔化温度达到最低值1 327℃。     

锌冶炼高铁酸浸渣SO2还原浸出研究

SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。     

复杂铜冶炼渣浮选试验研究

针对云南耿马铜冶炼渣进行了浮选试验研究,在磨矿细度-0.074mm为90.6％的条件下,KM-109对铜有较好的捕收效果,硫化钠具有活化原矿中的铜的作用,最终得到了铜精矿品位20.08％、铜精矿回收率86％的较好试验结果。