汽车座椅滑轨装配生产线精益改善研究

针对某车型电动座椅滑轨装配生产线生产效率低、制造周期长的问题,基于精益生产模式,分析人员、工装设备、运输条件等要素对装配生产线制造过程能力的影响,提出装配生产线改善方案,对生产过程进行优化。改善后,生产线平衡率提高7.5%,投料工时降低87.5%,达到降低生产成本、提高生产效率的目的。     

氯氧镁板材生产线优化研究

为提升新旧生产线同时作业的平衡率,以某省某氯氧镁板材生产企业为例,对其新旧两条生产线分析后运用分级位置权重法将两条生产线进行合并优化。研究结果表明:优化后的混合生产线平衡率提高了20.4%,原旧生产线的间断式生产在混合生产线上已转为连续生产;工作场地数目由6块缩减为5块,同时平衡了各工序组作业量,使每组工作地劳动人员工作强度大致均等,最终实现生产线效率的提高。优化过程可为相关企业解决类似问题提供有益参考。     

滚动轴承柔性智能生产线的动态平衡优化方法

针对在多品种、变批量生产需求下滚动轴承柔性智能生产线生产效率难以保证的问题,提出一种动态平衡优化方法。以调心滚子轴承套圈磨削生产线为研究对象,以生产线平衡率、设备利用率以及工序延迟率为优化目标,综合考虑产能和生产需求等约束条件,基于假定产品法构建自适应生产需求的动态平衡优化模型,采用改进多种群遗传算法对其求解,得到动态生产需求下滚动轴承柔性智能生产线的设备数量配置结果。以某系列高速低噪声调心滚子轴承生产线为例进行试验验证,生产线平衡率、设备平均利用率均达到80%以上,工序延迟率控制在8%以内,实现了柔性智能生产线的动态平衡以及设备数量优化。     

“一个流”U型生产线的平衡分析和改善

"一个流"U型生产线平衡率过低会造成在制品积压、阻塞、误工误时等,最终导致生产效率和产能降低。结合某公司精益提升项目,阐述了作业路线最优化、操作动作规范化、工装夹具自动化是"一个流"U型生产线提高可动率的有效途径,也是生产线平衡分析和改善的重点。     

Q公司电机加工车间铁芯叠装生产线的优化

制造型企业在实际生产中,都会产生生产线平衡率低的问题,为了提高生产效率,需要对生产线进行优化,提高产线平衡率。目前大部分学者的方法是把生产线各道流程进行拆分,利用SLP布局优化和工艺流程改善的思想,作为切入点,以此来对UPPH和平衡率低的问题进行突破解决。对电机生产车间铁芯叠装生产线进行深入研究,发现部分工序流程存在生产效率低和生产工装较为落后的现象,导致产品返工率较高,不能按时完成生产任务,在一定程度上影响了产品的交付效率,也对公司的声誉造成了较大的损失。对于SLP布局优化,根据实际情况分析后,把生产线布局由“三”字形优化成“U”字形,大大减少人员走动距离。针对各道生产工序,结合ECRS改进优化思想,对不必要的流程进行合并,对用手动进行的流程引入半自动化设备,极大地提升了生产效率。先根据实际产线的生产流程和车间产线布局深入研究分析后找到关键问题点所在,然后找出解决方案并加以实施,落地应用后验证改善效果,最终来实现生产线的平衡优化,提升企业的竞争力。     

IE与遗传算法在C公司生产线平衡中的应用研究

以C公司智能音箱生产线为研究对象,基于Flexsim仿真软件建立生产线仿真模型,发现瓶颈工位并综合使用“5W1H”提问分析和ECRS原则进行分析改进;探究通过生产线工作站数目调整、合理分配作业单元的方式提升生产线平衡率,设计目标函数及以生产优先矩阵为约束条件的数学模型,采用双种群遗传算法对数学模型进行求解并确定最优工作站数目。结果表明,运用Flexsim仿真软件与遗传算法相结合的方法,可以提升生产线平衡率,降低、平衡生产线负荷,提高生产效率,是一种效果显著的分析方法。     

减速器装配生产线平衡优化研究

以减速器装配生产线为研究对象,运用工业工程理论与方法,对生产线进行平衡分析研究,并对瓶颈工位、关键工位进行了优化改善。改善后的生产线平衡率由原来的74.57%提升到了85.48%,生产线平衡率提升了10.91%,减员1人。     

基于控制图法的生产线平衡方法研究

生产线平衡是企业生产现场管理提高生产效率、降低成本、提高质量最有效的方法之一．已被许多企业广泛采用。通过引入统计质量管理中的控制图法,采用某钻头公司总装生产线的实际数据,对生产线平衡改善方法提出新的思路。通过对实际生产中操作者的动作分析及工序调整,达到目标平衡率,并在平衡过程中进行了部分现场改善。     

基于仿真技术的电容屏生产线平衡研究

以V公司电容屏后段生产线为研究对象,运用eM-Plant仿真软件对生产线改善前现状进行建模仿真,通过仿真找出生产线中的瓶颈工序,运用生产线平衡优化方法对相关工序进行了改善,使得电容屏生产线平衡率、产能、生产效率及产品良率等都有显著的提高,从而降低了生产成本。     

基于Witness的生产线平衡率分析与提升

针对某企业A装配生产线平衡率偏低的现状,运用工业工程理论与方法进行系统地分析与优化,对员工作业负荷不均衡和员工操作不规范不合理等问题提出了相应的的改善方案,同时根据Witness仿真软件的建模仿真结果评估改善效果,最终将A产线平衡率由原来的58%提高至81%,工时损失与浪费大幅度减少,生产效率与产能大幅度提高。     

人机界面产品生产线提升工序效率的研究

将某公司人机界面产品生产线的生产流程作为研究对象,对人机界面产品制造过程中生产线的工序平衡性进行分析,确认造成生产线工序间不平衡的原因。基于单元化生产理论,运用启发式方法对人机界面产品生产线进行单元化设计,对生产线布局进行改善,进而提升工序效率。改善实施后,减少了人机界面产品生产过程中的浪费,提高了生产线的平衡率,减少了作业员工的数量,提高了整体效益。     

基于改进遗传算法的生产线平衡优化

在市场竞争十分激烈的大环境下,制造企业需要最大化生产效率和生产效益,而解决生产线平衡问题便是其中重要的一环.运用改进遗传算法解决第二类生产线平衡问题,在按照作业优先顺序的情况下对其工序进行重排和分配,得到一个最优的结果.通过实际应用案例,优化后的生产节拍从24.86 s减少到21.21 s,生产线平衡率达到了96.31...     

基于Witness的飞轮生产线生产节拍平衡研究

车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。     

中小型彩印企业生产管理诊断与优化

中小型彩印企业主要产品是各类纸制包装盒,其产品为一些制造型企业提供产品包装服务。分析了印刷制造的工序,并从现场管理、生产线平衡率控制等方面进行生产运作的系统分析,找出生产现场中浪费问题和生产线平衡率低下问题,提出了问题解决的对策。研究表明：运用生产线平衡诊断方法提高了中小型彩印企业的生产效率。     

核电机组低压转子生产线平衡优化问题研究

在大型工件虚拟规划系统中,生产线的平衡优化问题是规划的关键环节.在分析核电机组低压转子原有生产线的局限性和其生产特点的基础上,经过工艺数据录入、计算和比较过程,提出了两种提高生产设备利用率和生产线生产效率的方法,并根据生产线综合性能指标确定了最佳平衡优化方案.优化后的生产线设备平均利用率提高15%,生产线平衡损失率降低22%.     

运用线平衡墙来提高车间生产效率的探讨

根据目前生产线的实际情况,通过一种有效的工具——线平衡墙的运用,及时地发现浪费,平衡生产线的生产。线平衡的使用对生产线进行了优化和改善,实现了车间生产效率的提高。     

基于Flexsim仿真的生产线精益优化

精益生产对提高生产线效率有着重要的意义。目前制造业向着小批量多品种方向发展,F公司精益生产改造已是大势所在。应用Flexsim仿真软件,对现有生产线进行仿真,在系统分析仿真数据的基础上,以精益生产设计、生产线平衡、物流优化设计为理论,对生产线进行优化。再次仿真优化后的生产线,得出相应数据证明优化方案的可行性。研究结果表明:精益生产线设计、生产平衡、物流优化对提高生产线效率有着重要的意义。     

基于ARENA的叶轮快速铸造工艺生产线优化

针对光固化模具的叶轮快速铸造车间存在生产流程不合理,生产线平衡率较低的问题,以叶轮快速铸造工艺生产线为研究对象,建立了一个优化与仿真的系统框架。采用ARENA仿真软件作为平台进行建模,分析仿真结果,找出人员安排不合理的地方,采用预定动作时间标准法的MOD法对瓶颈工序进行分析、改善和优化。将改善后的快速铸造工艺生产线平衡率和优化前的数据进行对比分析,结果表明,改善后的生产线平衡率为67.2%,生产线损失率为32.8%,生产线损失率降低了28.42%,生产流程和人员分配更加合理。     

基于Flexsim仿真技术的文件柜生产线优化改善

以某办公产品企业的文件柜生产线为研究对象,运用Flexsim仿真软件进行建模仿真,通过对仿真输出数据的分析,找出影响效率的关键工序,确定瓶颈工位,提出改善方案对生产线的布局和流程进行分析改善,最后对改善后的生产线进行仿真。优化后的生产线,平衡率达到79.57%,提高了7.14%,每月产量提高了20%,实现了人员设备的高效利用。     

基于程序分析和0-1整数规划模型的1号车间生产线平衡改善设计

为了解决家具生产线平衡以及瓶颈工序问题,通过Flexsim建模仿真模拟一号车间生产线现状,结合程序分析的ECRS原则对瓶颈工序进行了改善,建立0-1整数规划模型进行工位重组,运用Lingo软件进行求解,获得了优化的车间加工流程程序。结果表明,一号车间生产线总时间减少了87 s,生产平衡率由53.2%上升到87.9%,解决了生产中的两大问题,给实际生产提供了参考方向。