铁素体区轧制生产IF钢

介绍了超低碳IF钢中合金元素的作用、铁素体区轧制的优点，并对铁素体区轧制时变形温度、压下量、润滑条件及退火工艺对板卷深冲性能的影响进行了分析。     

唐钢FTSR薄板坯连铸连轧生产线采用铁素体区和奥氏体区轧制方式生产SPHD低碳钢板性能的研究

采用金相显微镜、万能试验机和X射线衍射仪(XRD)等手段研究了唐钢FTSR生产线铁素体区、奥氏体区轧制工艺生产的3mmSPHD低碳钢板的组织与性能。通过试验得出,当前条件下奥氏体轧制工艺更适合冷轧用钢的生产。     

ULCBH钢常规轧制和铁素体区轧制组织与性能比较

在实验室完成超低烘烤硬化钢的常规奥氏体区和铁素体区润滑轧制,观察了组织,比较了在2种不同轧制制度下的组织差别;并通过MTS810拉伸实验机的综合性能测试,比较了2种制度下的性能。可以看出,在铁素体区轧制除值外,其它性能均能满足要求。作者认为,造成 值降低的主要原因是铁素体区的固溶碳原子较多所致,但具体原因还有待进一步研究。但是,通过铁素体区轧制并结合合理的退火制度,可生产出满足要求的超低碳烘烤硬化钢。     

铁素体区轧制工艺在半连续轧机上的应用研究

对比了铁素体区轧制工艺和常规轧制工艺产品力学性能、微观组织和表面质量。分析了生产中粗轧温度、终轧温度、卷取温度、退火温度及轧制润滑控制等对产品组织性能的影响。提出了铁素体区轧制工艺的控制要点,退火后产品可获得更有利的{111}织构,进而获得更优异的屈强比和塑性应变比。     

压下率对铁素体区轧制高强IF钢组织及性能的影响

通过拉伸试验检测力学性能,用金相显微镜观察高强IF钢热轧态及退火态的纤维组织,并用透射电镜观察试验钢中的析出相粒子.在640℃终轧温度下,铁素体区轧制总压下率由60%升高到81%,高强热轧IF钢板的屈服强度为150～180 MPa,抗拉强度为312～321 MPa,屈强比为0.48～0.56,总伸长率为26.4%～31.2%,元值为0.22～0.23,而r值则由1.41降低到1.01,|Δr|则由0.625降低到0.133.结果表明.轧制总压下率对热轧高强IF钢的屈服强度、抗拉强度、总伸长率以及n值影响较小,但是对r值和平面各向异性值△r的影响非常大.铁素体区轧制总压下率的增大使得高强IF钢热轧板中动态再结晶的驱动力增大,发生动态再结晶晶粒的数目增多,从而导致形变织构的减弱和后续退火再结晶驱动力的减小.同时,随着铁素体区轧制总压下率的增大,高强IF钢退火再结晶程度降低以及析出的粒子变细.     

双相区轧制对铁素体/马氏体双相钢组织性能的影响

采用双相区(α+γ)轧制及双相区短时保温处理相结合的方式,制备了一种高强高韧性低碳低合金铁素体/马氏体双相钢,并采用SEM、室温拉伸试验和维氏硬度检测等手段研究了不同轧制工艺对铁素体/马氏体双相钢组织和性能的影响。结果表明:相对于普通的连续轧制工艺,等温轧制和道次之间短时保温处理相结合的工艺对铁素体/马氏体双相钢的相比例、形貌和尺寸有重要影响。等温轧制及短时保温处理的双相钢的组织明显细化,马氏体相比例增加,组织均匀性显著改善,屈服强度提升了34%,达到1229 MPa,屈强比高达0.78,断口为韧性断口特征,呈细小韧窝状,具有良好的综合力学性能。     

立辊润滑工艺对铁素体区轧制Ti-IF钢组织性能及边部质量的影响

针对某热轧厂铁素体区轧制Ti-IF钢带钢边裂缺陷的问题,提出了采用立辊润滑的方法予以改善。分析认为,采用立辊润滑轧制工艺可减小立辊减宽过程中的摩擦力,减少低温下带钢边部表面的剪切力;同时,有利于立辊表面质量的改善,从而改善带钢边部质量。为此,研究了立辊润滑工艺对铁素体区轧制Ti-IF钢带钢微观组织、力学性能、析出物以及边部质量的影响。结果表明,采用立辊润滑轧制工艺,Ti-IF钢带钢的组织和析出物没有明显差异,但塑性显著提高;带钢边部表面的最大裂纹深度由361 μm减小到128 μm,边部缺陷数量明显减少;带钢截面形貌较为光滑,没有发现明显裂纹,边部质量得到明显改善。     

铁素体区轧制Ti和Ti+Nb超低碳BH钢实验研究

进行了Ti和Ti+Nb超低碳BH钢的铁素体区热轧以及冷轧、退火实验。结果表明,两种超低碳BH钢铁素体区热轧后纵截面晶粒均明显拉长成纤维状,接近冷轧态组织,只有少量等轴晶粒。经后续冷轧和高温盐浴连续退火后均发生了再结晶,形成了等轴铁素体晶粒。两种超低碳BH钢的热轧、冷轧和退火织构均在{111}<121>和{111}<112>处具有峰值,Ti-ULC-BH钢退火板纤维织构组分在{111}<112>处强度最大为16,Ti+Nb-ULC-BH钢退火板纤维织构组分在{111}<121>处强度最大为11,这与反映深冲性能的r值高低相一致。EBSD微观取向分析结果表明,两种超低碳BH钢退火板的铁素体晶粒间微观取向主要是以大角度晶界(>15°)为主,晶界取向差均主要分布在25°～60°;Ti-ULC-BH钢退火板织构中<111>织构占到了75.7%;Ti+Nb-ULC-BH钢退火板织构中<111>织构占60.5%。     

不同制度轧制的冷轧带钢退火后的组织性能

采用奥氏体区和铁素体区二种工艺制度的热轧试验,对退火后深冲冷轧带钢试样的组织性能进行了研究.结果表明:深冲冷轧带钢热轧采用铁素体区轧制,性能指标达到标准要求,可获得更加优良的深冲性能.     

铁素体轧制对普通用冷轧钢板组织和性能的影响

采用光学显微镜和扫描电镜对比研究了铁素体区热轧工艺及奥氏体区热轧工艺对普通用冷轧钢板(SPCC)产品热轧组织、冷轧组织及性能的影响。结果表明,与奥氏体区轧制工艺相比,采用铁素体区热轧工艺生产的SPCC热轧板晶粒尺寸会增大约17 μm,{111}面织构数量减少了8.74%,强度略微降低,而{001}<110>织构数量增加了12.40%,强度提高了19.81。此外,采用铁素体区热轧工艺生产的SPCC成品晶粒呈近似等轴状,与奥氏体区热轧工艺相比平均晶粒尺寸增大了4.5 μm。SPCC铁素体区轧制热轧板中更大的晶粒尺寸、更少的{111}面织构及更强的{001}<110>取向织构导致了冷轧成品更低的屈服强度和塑性应变比r值,较奥氏体区热轧工艺而言平均屈服强度降低了19 MPa,平均r值下降了1.1。     

FTSR线短流程铁素体轧制3.0mm低碳钢板的组织性能分析

利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜等仪器研究、分析了采用短流程薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺的唐钢薄板坯连铸连轧线（FTSR线）生产的3.0mm厚钢板的显微组织、析出物及夹杂物,并通过实验对其力学性能和成形性能进行了研究分析.结果表明：FTSR线铁素体轧制工艺生产的3.0mm厚钢板组织较粗大,强度较低,塑性较好,且具有良好的成形性.     

柔性薄板热轧Q345B汽车大梁板的组织与性能研究

采用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和拉伸试验等方法研究了柔性薄板（FTSR）线生产的Q345B汽车大梁板的组织和性能,测定了钢板的应变硬化指数n。结果表明,FTSR线生产的Q345B钢板组织比较细小、均匀,沿铁素体晶界析出碳化物,钢中有害元素含量较低,钢板的强度和伸长率高,且具有优良的成形性和冲击性能。     

FTSR薄板坯连铸连轧SS400钢板的组织与性能

研究了唐钢薄板坯连铸连轧线(FTSR)生产的4种不同厚度SS400钢板的显微组织和力学性能，井测定了钢板的应变硬化指数。实验结果表明：随钢板厚度的减小，其晶粒尺寸呈现出减小的趋势，该钢板具有较为优良的综合力学性能及较好的成形性。另外，通过对5．75mm厚SS400钢板的系列温度冲击实验发现，该钢板在-60℃时仍具有较好的韧性。     

铁素体轧制工艺生产低碳冷轧基板的工艺及性能研究

介绍了唐钢薄板坯连铸连轧生产线利用铁素体轧制工艺生产低碳冷轧基板的生产工艺,分析了铁素体轧制工艺参数对钢板组织与性能的影响,为采用铁素体轧制生产性能良好的低碳软钢奠定了一定的基础.     

终轧温度对回温轧制低碳钢中厚板组织和性能的影响

实验研究了在回温轧制工艺下不同终轧温度对低碳钢中厚板组织性能的影响.结果表明,在不同终轧温度下试样表层和芯部组织均存在明显差异;随着终轧温度的降低,试样的强度升高,伸长率降低.终轧温度为750℃时,试样表层为超细晶组织且综合性能较好.     

轧制工艺对深冲钼带组织和性能的影响

通过轧制温度、轧制方式实验,以及织构和力学性能分析,研究了轧制工艺对液晶显示背光源用的深冲钼带的组织和性能的影响。结果表明：采用低温开坯,然后低温两次交叉轧制,再进行一次交叉轧制的工艺,使钼带在1000℃退火后具有很强的{001}〈011〉板织构和弱的〈111〉丝织构;钼带纵、横向组织几乎完全一致,都为细小均匀、相互搭接的纤维状组织;钼带经过消除应力退火后,纵、横向不仅都具有较高并相近的延伸率,而且强度也相近,杯突值较高。由于强度和硬度适中,各项性能形成了很好的匹配,使钼带各向异性大大减弱,深冲性能良好。     

Ce对FH40船板钢轧态组织及拉伸性能的影响

利用真空感应炉制备不同Ce含量的FH40实验钢,采用OM、SEM、TEM和EDS手段观察钢的轧态组织,并对其拉伸性能和断口形貌进行测试与分析,研究了Ce对FH40钢轧态组织以及拉伸强度的影响机制。结果表明,随着Ce含量从0增加到0.058%,钢的轧态组织得到细化,由多边形铁素体变为细小的等轴状铁素体,同时出现粒状贝氏体;含0.0273%Ce和0.058%Ce钢中分别产生了Ce-O-S+TiN和Ce-O-S复合夹杂物,并且分别诱发了4条和5条IAF。含0.058%Ce实验钢的屈服强度、抗拉强度较基体钢钢分别提高了31 MPa、33 MPa。当Ce含量为0.0273%时实验钢的延伸率达到了22.8%。实验钢均表现为位错强化和第二相强化,基体钢中析出相主要是Nb-Ti的复合相,含0.058%Ce实验钢中主要是Nb-Ti-Ce的复合相,且更加弥散细小,位错密度更高;同时断口形貌更加均匀,韧窝由小而浅转变为大而深,使其在切应力的作用下更不易断裂,因而提高了钢材的抗拉强度。