连铸板坯纵裂原因分析

对连铸板坯的纵裂原因进行了分析。分析结果表明，是结晶器内存在障碍物，引起配水冷却不均匀，钢水冷凝时铸坯断面收缩不一致，冷速快的纵裂两旁、铸坯两侧及外弧面所产生的收缩力，对内弧冷速慢的坯面形成的拉应力而使内弧坯面产生纵裂。     

宝钢含碳量0.08%—0.20%的连铸板坯表面纵裂现状分析

本文从宝钢板坯连铸大生产实绩的统计结果,说明纵裂主要出现在开浇第一炉,特别是在最初21m长度上(占两块板坯);连铸保护渣性状对含碳量008%～0.20%的连铸钢板坯的纵裂发生有重大的影响。统计分析表明,含碳量为0.09%～0.14%的连铸钢,纵裂发生率较高,且对钢水过热度、Mn/S比、铸速变化及坯宽等因素的敏感性亦大。     

FTSC连铸板坯表面纵裂的原因与措施

对FTSC技术及连铸生产过程进行研究,分析了连铸板坯出现表面纵裂的原因,提出了相应的措施,对提高连铸板坯质量具有一定的指导意义。     

4号板坯连铸机铸坯表面纵裂的控制

根据4号板坯连铸机投产后的生产实践，分析了连铸板坯发生表面纵裂的原因，提出并实施了减少表面纵裂的措施。     

连铸板坯纵裂成因及控制措施分析

文章简要阐述了板坯纵裂形成机理,并结合稀土钢板材公司2 150 mm和1 650 mm板坯连铸机的生产实践,从钢水成分、钢水过热度、结晶器水温、浸入水口深度、拉速等方面分析调查影响铸坯纵裂产生的原因,并提出了相应的解决和预防措施。     

连铸板坯纵裂原因浅析

根据宝钢连铸大生产实绩，调查了影响板坯纵裂的因素，分析了连铸板坯发生纵裂的原因，通过采取一定的措施，使连铸坯裂指数有一定的改善。     

连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

对连铸板坯表面纵裂的进行了一系列的分析研究，查明浸入式水口在注中损坯和结晶器用保护渣的性能不合是主要原因，采用相 应的改进措施后，该类缺陷的发生率大幅度降低。     

连铸板坯表面纵裂纹及影响因素

综述了连铸板坯表面纵裂纹的形貌,分析了纵裂的形成机理及影响纵裂的各种因素,为采取措施减轻和避免这种质量缺陷提供依据.     

连铸坯表面纵裂纹的产生原因及控制措施

介绍了连铸坯表面纵裂纹的成因及特征,从钢水成分、连铸机拉速、保护渣液渣层厚度和结晶器液面波动、结晶器冷却效果和二次冷却方面,提出了防止连铸坯表面纵裂纹的具体措施。     

CSP工艺生产的薄板坯连铸表面纵裂纹缺陷研究

针对珠江钢厂CSP薄板连铸坯出现的表面纵裂纹的特征和形成过程进行了深入的研究分析，探讨了不同的工况条件对形成纵裂纹缺陷的影响，并提出了相关预报措施。     

含硼钢板坯表面纵裂原因分析及控制措施

含硼钢是目前应用比较广泛的一种钢种,其优点是增加钢的淬透性,提高钢材的高温强度,从而节约其他合金,但是含硼钢板坯易产生表面纵裂纹,为控制含硼钢板坯表面纵裂纹的产生,从钢水脱氧工艺、钢中硼含量、连铸工艺等方面进行了研究,找出了板坯表面纵裂纹的影响因素,通过采取相应的工艺措施,降低了含硼钢板坯表面纵裂纹比率。     

亚包晶钢连铸板坯表面纵裂纹的研究

针对重钢七厂板坯连铸的实际生产条件,通过现场试验,研究了钢水质量、结晶器液面状况、结晶器保护渣和设备检修等对板坯表面质量的影响。分析了板坯表面缺陷的类型、数量和分布,并提出了控制板坯表面质量的措施。     

减少薄板坯表面纵裂的工艺探讨

介绍了邯钢薄板坯连铸机的生产实践,分析了产生薄板坯纵裂的影响因素。通过采取相应的措施,使薄板坯纵裂缺陷得到了较大改善。     

工艺因素对板坯表面纵裂纹的影响

分析马钢第三炼钢厂超低头板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的产生,探讨钢水化学成分,过热度、Mn/S、比水量对表面纵裂的影响,认为:控制表面纵裂应[P十S]<0.050％,Mn/S>24;弱化前部冷却,将二冷比水量降低20％,并维护好二冷喷嘴;当碳含量为0.15％时,Q_(235)钢铸坯表面纵裂发生率最高。     

SS400连铸坯纵向裂纹研究

分析了SS400出现纵向裂纹的原因为晶粒粗大,组织疏松,浇铸温度过高,浇铸过程中形成了成分偏析,拉速与保护渣粘度匹配不合理,浇铸过程中水口插入太深,导致保护渣被卷入板坯形成夹杂物,结晶器铜板厚度不合理。通过控制钢中[C]、[P]、[S],稳定拉速,浇铸速度,选择合适的结晶器及保护渣,控制二冷水的水量及强度,保持水口插入深度在钢液面10 mm以下,控制浇铸温度和板坯宽度等措施,纵向裂纹得到有效控制。     

Q235B钢板坯表面纵裂纹的原因分析

结合唐山不锈钢有限责任公司2#板坯连铸机生产Q235B钢板坯表面纵裂的实际,分析了钢中C含量、S含量、连铸保护渣的性能、浇注过程钢水过热度及拉速的稳定控制等对板坯表面纵裂的影响,提出了相应的控制措施。     

连铸板坯轧制中板的表面缺陷

对连铸板坯轧制中板表面缺限进行了分析，根据产生原因可分为有含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；不含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；由气泡产生的“雨点”状表面缺陷；“鱼鳞”状表面缺陷，“山水画”状表面缺陷，另外，对产生这些表面缺限原因初步分析，探讨后提出了改进措施，从而为现场提供判断依据。