燃料分加对烧结节能增产效果的综述

改变固体燃料在混合料中的分布状态,可改善燃料在烧结过程中的燃烧条件,提高燃料的利用率,增加烧结料层的透气性,从而达到节省固体燃料消耗,提高烧结生产率,改善烧结矿质量。     

莱钢265m^2烧结机综合自动化控制系统

莱钢在原2台265 m^2烧结机三电一体自动控制的基础上,通过数据处理及误差矫正技术、下料流量恒定控制策略、混合料水分自动控制、烧结透气率的检测及判断等,对基础自动化进行了完善优化,同时,在过程控制中,将图像判断烧结终点与在线模糊控制烧结终点有机结合,形成了烧结终点的过程控制模型,终点控制精确度高,预报性强。系统优化后,每吨烧结矿可节省固体燃料消耗1 kg以上,烧结机利用系数提高10%左右。     

人工神经网络在烧结固体燃耗预测中的应用

烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火消耗等。其中 ,固体燃料消耗占75 %～ 80 % ,因此降低固体燃料消耗 ,成为烧结工序降耗的主攻方向。本文利用实际烧结生产数据通过运用人工神经网络技术 ,不仅对烧结固体燃耗进行了预测 ,而且研究了各主要参数对烧结固体燃耗的影响。     

烧结节能新技术的研究及应用

河钢集团唐钢炼铁北区烧结系统为降低烧结能耗,进行了技术攻关,通过研究降低固体燃耗、煤气消耗、电耗、蒸汽消耗、压缩空气消耗的新技术,实现了烧结生产节能减排,取得了良好效果。     

降低烧结固体燃耗的研究与生产实践

固体燃料消耗约占烧结生产总能耗的70%～80%,如何降低固体燃料消耗是降低烧结生产过程能耗的关键。目前天钢烧结工序固体燃料消耗为51.49kg/t,与国内先进水平比有较大差距,具有挖潜空间。本文分析了影响天钢烧结工序固体燃料消耗的主要因素,并结合烧结生产实际及设备现状,制定了一系列降低烧结固体燃料消耗的措施。通过提高料层厚度、降低漏风率、提高料温、优化熔剂结构等措施的实施,烧结固体燃料消耗下降至43.36kg/t,取得了良好的经济效益和社会效益。     

点火器增设保温段对烧结生产的影响

近些年来,国内外一些烧结厂为了提高烧结矿的成品率,改善烧结矿强度,降低粉末含量,节省固体燃料的消耗,都采取了加长点火器增设保温段的措施。旧式点火器一般为一段,即在点火后烧结料面直接与大气接触,使表面烧结矿温度     

济钢热风烧结工艺技术改进

通过对原有的动力式热风烧结系统进行改造,取消高温风机,充分利用带冷机的鼓风正压和台车的抽风负压压差,形成管路虹吸后靠自身压差自流循环,实现无动力消耗的热风烧结。系统改造后,消除了含尘热风大量外溢的现象,实现了70m2带冷机余热资源合理利用,减少了含尘热废气排放,每天可节省电能约900kW。     

鞍钢强化烧结生产及降低消耗问题的探讨

针对鞍钢烧结矿铁料消耗高、固体燃耗高的情况,对鞍钢的烧结现状、能耗情况进行了调查及分析,提出了强化烧结生产及降低各种消耗的措施,并对烧结强化制粒改造作了投入和产出分析。     

基于烧结杯实验验证烧结矿铁料消耗的实践

2017年6月~7月份,安钢技术人员利用烧结杯实验,分别对3个烧结系统铁料消耗偏高的问题进行了实验验证分析。由于3个烧结系统铁采用了3种不同的供料方式,所以在烧结杯实验计算铁料消耗时采用了几种不同的计算方式,实验结果可以帮助技术人员研判铁料消耗偏高的原因。     

降低包钢烧结矿固体燃耗技术分析

本文从烧结过程的热平衡分析入手,结合烧结工艺确定了降低烧结过程固体燃料消耗的途径,列举了降低固体燃料消耗的一些工艺技术指标及其理论依据,同时针对包钢的具体情况进行了分析讨论。     

汉钢降低固体燃料消耗实践

对烧结固体燃料消耗的影响因素进行了总结、分析,并以工艺技术、设备管理、生产控制等方面为抓手,开展系列降低烧结固体燃料消耗的实践,2020年固体燃料消耗较同期对比降低约3 kg/t.     

降低3#烧结机固体燃耗的实践

烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的10%,这其中,固体燃料消耗占到70%~80%,所以,降低烧结固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的主攻方向。介绍了安钢3#烧结机在降低固体燃料消耗方面所采取的措施和取得的进展。     

降低固体燃料消耗生产实践

分析了影响固体燃料消耗的因素,为了降低烧结固体燃料消耗,烧结工序主要从设备及工艺管理两个方面进行改进,从而降低了生产成本。     

烧结工序节能降耗的技术措施

<正>烧结工序能耗在吨钢综合能耗中约占10%,仅次于高炉炼铁,是钢铁生产的第二耗能大户。烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火煤气消耗、动力(压缩空气、蒸汽、水等)消耗,其中固体燃料消耗占75%     

降低烧结煤气消耗生产实践

本文分析了泉州闽光钢铁烧结煤气消耗高的主要原因,近几年,通过采取低水厚料层烧结、提高布料效果、低负压点火、优化点火温度控制、煤气管道清污等多项措施降低煤气消耗,取得明显效果。     

降低铁矿粉烧结固体燃耗的技术

本文从烧结料层的热平衡分析入手，确定了降低烧结过程中固体燃料消耗的途径；并列举了降低固体燃料消耗的一些工艺技术及真理论依据和节能指标。     

鞍钢烧结工艺与设备改造实践

针对鞍钢股份有限公司炼铁总厂现有烧结工艺存在的不足,对烧结设备和工艺等进行了改造,如建设混匀料场、改造球盘造球工艺、厚料层烧结等。改造后烧结各项指标得到了改善,每台烧结机节省投资400万元。     

降低包钢烧结工序能耗的实践

在分析包钢烧结工序能耗结构的基础上,针对烧结固体燃料消耗偏高的问题,采取了多项节能措施:①改善燃料粒度组成,提高燃料粒度合格率;②提高烧结料层厚度;③降低烧结矿FeO含量;④提高烧结矿碱度合格率及稳定率。这些措施取得了良好的节能效果。与2006年相比,2008年包钢烧结固体燃料消耗减少了10.5%,烧结工序能耗降低了约9%。     

新冶钢烧结“一拖三”保供模式生产实践

新冶钢炼铁厂淘汰落后烧结产能后,采取了优化配矿结构、强化设备管理和生产过程管控、推行厚料层烧结、降低返矿率、提高日历作业率和建立烧结矿应急供料机制等措施,创新烧结"一拖三"保供生产模式,实现了烧结高产、优质、低耗生产。与优化改造前相比,烧结矿入炉量提高了6.89%;烧结矿转鼓指数提高了0.96%,FeO含量降低了0.99%;烧结焦粉消耗、电耗和煤气消耗分别下降了11.27%、4.15%和33.23%。     

烧结工序节能降耗的技术措施

烧结工序节能降耗可通过降低固体燃料、电力和点火煤气消耗等实现,其中降低固体燃料消耗是主要途径。文章介绍了降低固体燃料消耗、电力和点火煤气消耗的技术措施。