汽车内饰转向护板注塑模设计

本文基于CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具进行了三维设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,合理设计了排气槽,提高了设计效率,创新了塑料模具设计方式。根据产品结构,采用动模中心凸起布局,应用斜顶机构实现侧抽芯,简化了模具结构,提高了模具设计质量,降低了制造成本。     

汽车副仪表板装饰盖注塑模设计

对汽车内饰件副仪表板装饰盖注塑模进行了设计,运用Pro／E软件实现分型面的设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,创新了模具设计方式。根据产品结构,应用斜顶机构实现了产品四向侧抽芯,简化了模具结构,降低了制造成本。     

CAD/CAE技术在注射模设计中的应用

介绍了计算机辅助设计(CAD)技术在注射模具设计中的应用,采用计算机辅助工程(CAE)软件进行注塑成型分析.通过实例,阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程和利用Pro/E软件进行注射模具设计的具体方法,以及运用Moldflow软件进行填充、冷却等分析,得到合理的注射工艺参数,优化了模具结构.采用CAD/CAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

基于CAD/CAE/CAM的吸尘器电机罩注塑模设计

分析了吸尘器电机罩板塑料件的结构特点,应用Moldfl ow软件对电机罩板的成型过程进行模拟分析,分析确定了模具的浇注系统、冷却系统,并对塑料件注塑生产时的注塑工艺参数对塑料件翘曲的影响进行比较分析,得出最优工艺参数方案。应用UG进行电机罩板的注塑模具设计,完成了模具型腔、型芯、镶件及侧抽芯的设计以及对模具的型腔零件进行电极设计和数控加工设计。将CAD/CAE/CAM技术应用于模具设计中,可以缩短产品开发周期,降低产品的生产成本。     

基于CAD/CAE技术的控制面板注塑模设计

以某塑料控制面板为例,从塑件工艺分析至模具结构设计进行了较全面的阐述。由于选取的塑件结构相对复杂,因此设计了三板式带侧抽与斜顶结构的模具。整个过程首先利用Moldflow软件对注塑成型中的浇注系统与冷却系统关键参数进行仿真分析,然后利用UG软件对模具结构进行设计。通过CAD/CAE的集成技术获得了最佳的浇注与冷却方案,同时也验证了模具结构的合理性。该示例为此类塑件的模具设计提供了参考,可极大地缩短设计周期,同时也可对该塑件的产品缺陷具有一定的预知和防护作用。     

基于UG的汽车滤清盖注塑成型与数控加工

针对滤清盖塑件成型的需要,结合CAE分析,确定了合理的浇口位置及浇注系统;结合CAM加工的需要,改进了成型件的结构设计,降低了成型件的加工难度;在CAE/CAM分析优化的基础上,给出了塑件一模一腔侧浇口浇注的三板模CAD结构优化设计。采用UG10.0软件对主要塑件的成型件进行了数控加工程序编程,给出了主要的数控加工刀路程序。实践证明,集成CAE/CAM技术是保证模具结构设计的准确性和高效率生产,降低模具生产成本和缩短模具制造周期的重要途径。     

柜机面板流动分析及应用

本文详细阐述了CAE技术的重要作用及地位，简洁地介绍了MPI分析模块的作用，通过应用MOLDFLOW/MPI软件对面板模具进行CAE综合分析，显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

CAE技术在面板模具设计及制造中的应用

本文详细阐述了CAE技术的重要作用及地位。简洁地介绍了MPI分析模块的作用。通过应用MOLDFLOW/MPI软件对面板模具进行CAE综合分析。显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

CAD/CAE技术在汽车模具中的应用进展

简述了注塑模具CAD/CAE软件在汽车模具加工设计中的应用及其优点。与传统技术相比,CAD/CAE软件可以节省设计成本,缩短模具设计时间,并为设计人员提供有力的技术支持与解决方案。     

Pro/E在汽车扣手盖注塑模设计中的应用

介绍了Pro/E和Moldflow软件在汽车内饰件扣手盖注塑模具设计中的应用。采用Pro/E软件建立了产品模型,创建模具体积块,建立了分型面,并对模具进行了铸模模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块,利用EMX4.1进行了模架调用与装配。结果表明,采用三维CAD/CAE技术能直接进行产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,大大降低了模具的设计成本。     

电梯入口盖板热流道注塑模具设计

分析电梯入口盖板的结构特点及成型工艺,利用Moldflow/MPI软件确定塑料件的浇口位置和数量,建立塑料件的热流道浇注系统,进行了塑料件的注射成型CAE分析,并论述了塑料件的模具结构及模具工作过程.该模具已投入大批量生产,生产的塑料件质量符合客户要求.     

基于Moldflow的下盖模流分析与注塑模具设计

以下盖塑件的注塑成型模流分析与模具设计为例,对塑件的注塑成型工艺做了合理分析,通过采用Moldflow软件进行其模具填充流动模拟分析,最终得到了一套切合实际的浇注系统方案,经模具实际生产验证,设计的注塑模具结构合理,工作稳定可靠,降低了该注塑模具的设计缺陷,提高了塑料制品的品质及其工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

基于CAE软件的液晶电视前面框翘曲变形诊断分析

针对液晶电视前面框在生产实际中出现的翘曲变形问题,采用CAE分析软件进行计算机数值模拟,分析冷却温度、分子取向、收缩率等对翘曲变形的影响,提出了针对性的模具优化方案。利用优化方案改进的模具进行注塑生产,得到了合格塑件,说明CAE技术在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。     

Moldflow在塑料盖板成型中的流动分析及应用

本文通过工程项目的建立及正确的网格划分，对塑料盖板零件的注射成型过程进行了模拟分析。通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料盖板模具进行CAE流动分析，显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、注射参数的优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用。     

用Moldflow设计汽车后保险杠支架注塑模具

介绍了一种汽车后保险杠左右支架塑料件的模具设计,首先分析了汽车后保险杠左右支架的形状结构和成型工艺难点问题,而后运用Moldflow进行了浇注系统有效性验证分析;CAE分析结果中,针对性地分析了充填时间、压力、平均温度、熔接痕、气穴位置等与注塑生产难点问题直接相关的结果,并给出了最终的注塑机试模参数,为模具结构设计提供了精确的设计依据;最后着重阐述了基于UG–HB_Mould6.6外挂的模具整体结构设计。此设计方法综合运用模具CAD/CAE技术,将生产经验和有限元分析技术有机结合,将模具试模前的潜在技术难题集中在设计阶段解决,提高了模具的生产效率。     

基于CAD/CAE技术的超薄手机外壳模具设计

以某品牌手机模型为例,分析了其外壳结构特征,利用Pro/E软件设计了手机外壳及其注塑模具,选用Moldflow软件对模具设计进行优化分析。结果表明,使用CAD/CAE技术可以大大缩短制品的开发周期,降低设计成本,优化注塑模具设计,提高企业的市场竞争力。     

CAD/CAE在安全带护盖支架注塑模设计中的应用

介绍了Pro/E和Moldllow软件在汽车安全带护盖支架注塑模具设计中的应用.运用Moldmow对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立塑料件实体模型,创建模具体积块,对模具进行了铸模模拟,确保了模具运行可靠.基于模具体积块利用外挂模块EMX4.1进行了模架调用与装配.结果表明,采用三维CAD/CAE技术能直接进行从制品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,模具实体感强、质量高,大大降低了模具的设计和制造成本.     

CAD/CAE/CAM在注塑模设计中的应用

详细介绍了基于Pro/E软件的注塑模设计,利用Moldflow软件进行注塑分析模拟,并在MasterCAM软件中进行模具的模拟加工和数控编程,将三者集合成一个完整的注塑模CAD/CAE/CAM系统,为注塑模具设计制造提供有效的途径。