鞍钢半连轧厂中厚板的控制轧制

根据中厚板控制轧制的基本原理,结合鞍钢半连轧厂控轧20g、16MnR、16Mnq中厚板的生产实际,阐述了工艺参数对控制轧制的影响,并进一步探讨了在现有条件下,该厂控轧中厚板的最佳工艺制度。     

控制轧制与高强度高韧性钢板的试制

控制轧制技术五十年代在欧洲开始应用,后由日本钢铁企业发展成今天全新的控轧工艺,这种新工艺技术由微合金化处理、控制轧制和控制冷却组成。本文通过对控轧Ｑ３４５钢板性能的研究,证明通过控制轧制生产低温韧性钢板是完全可行的。     

高韧性管线钢的控制轧制工艺研究

在生产线上进行了高韧性管线钢的控制轧制实验,通过严格控制加热、粗轧、精轧、冷却、卷取过程的温度制度,得到高韧性管线钢。给出了冲击韧性和落锤撕裂性能随温度变化的规律,这种管线钢能够满足管线设计的需要。     

中低牌号无取向电工钢轧制工艺研究

热轧轧制工艺对产品性能和轧制稳定性影响很大,对中低牌号无取向电工钢,当在两相区轧制时,热轧塑性明显降低,板形变坏,易出现边裂等情况.以50W1000为例,通过对其变形抗力进行研究,得出把两相区控制在F4与F5之间为最佳轧制工艺的结论.在此基础上制定了一套较为合理的热轧工艺制度.采用新的轧制工艺后,50W1000热轧精轧...     

50公斤/米重轨固定面轧制的效果

本文介绍了50公斤/米重轨初轧方坯改为矩形坯,道次由11道改为13道,终轧采用固定面轧制的轧制制度。经过两年来的生产实践,证明这种轧制制度合理并取得了显著效果,提高了50公斤/米重轨的质量,并创历史最高纪录。     

控制轧制理论概要及展望

一、总论控制轧制过去只是单纯地理解为低温轧制,而现在更广义地被解释为自轧前的加热到最终道次的整个轧制过程实施最佳控制以期获得良好的强韧性能的加工方法。     

南钢高速线材控轧控冷工艺特点

为了获得高强度、高韧性和良好焊接性能的结构钢,控轧控冷的新轧制工艺是唯一途径。控轧控冷工艺广义理解为:从坯料的加热到最终道次结束为止的整个轧制过程实行最佳控制,使钢材获得预期良好性能的轧制方法。     

巴西Belgo厂的世界上轧制速度最高的线捧材轧机

１９９１年世界上轧制速度最高的线捧材轧机，其精轧速度每分钟为２７６００英尺。该轧制线拥有１６架平立交替布置的精轧、中轧机组，两架预精轧机组及１０机困精轧机组。采用计算机系统实行温控轧制、冷却、无张力轧制、最佳剪切、成品尺寸控制及缺陷检测。     

优化控轧制度提高高速线材机械性能

控制轧制可采用合金化，控制加热工艺，轧制工艺和控制冷却来实现，而控制冷却可采用全线的温度控制，时间控制，轧制速度来实现，优化控轧制度可达到提高高线机械性能的目的。     

M2高速工具钢热轧中板工艺探讨

从分析M2钢的热加工塑性入手,通过对M2钢最佳的轧制温度和变形量的理论分析,从钢板组织、性能的角度出发,阐述了选择并控制荒轧温度、精轧温度及终轧温度和精轧变形量对M2钢热轧板质量的影响,从而确定了该钢热轧板的轧制工艺。     

初轧机单孔双锭轧制工艺介绍

鞍钢二初轧厂于1958年在初轧机上实现了双锭轧制新工艺,并在此基础上发展成“七双轧制线”。实现双锭轧制后,后锭的轧制时间比前锭缩短25～35％,较单锭轧制提高能力40～50％。目前双轧率达90％以上。操作人员普遍采用双轧双翻、双轧连翻、推床辅助、轧前双锭单翻、双轧并列翻钢等操作法。1970年试验成功小板坯双轧件并列操作法,小时能力提高11％左右。单孔双锭轧制制度的选择原则基本上与单锭轧制相同。轧制速度的选择必须由压下制度、两个轧件前后的间距来确定。短轧件可选用第一种速度制度——     

H型钢的控制轧制

在万能轧机上，控制轧制已被用于铝镇静钢Ｈ型钢上。该实验表明，翼缘、翼缘边、平缘和腹板部分在轧制时变形情况和冷却速率有了变化，这种变化取决于轧制尺寸和目标的精轧温度。变形情况、冷却速率和精轧温度一起通过对铁素体晶粒尺寸和亚晶粒组织的影响而影响Ｈ型钢的机械性能。     

济钢高等级管线钢生产的工艺技术进步

重点介绍了济钢基于Nb-Mo-Ti成分的高韧性X65~X80管线钢关键控制工艺。通过控制Nb、Ti成分含量和加热制度,优化轧制规程,细化粗轧板坯心部奥氏体晶粒和实现精轧后的完全动态再结晶,采用与轧制工艺和成分设计最佳配合的冷却工艺,可以得到心部细化的相变组织和弥散细小分布的析出物,改善了心部组织韧性。研制的基于Nb-Mo-Ti成分的X65~X80管线钢,可以满足APL 5L标准最大厚度32 mm、最低温度-20℃的DWTT韧性要求,具有良好的焊接韧性。     

定时方式控制在1580热轧机组上的应用

定时方式控制是轧制节奏控制（ＭＰＣ）模型的控制方式之一。其主要原理是以大侧压机作为轧线的制约条件，通过加热炉节奏和轧线节奏确定加热炉的最佳抽出节奏。通过该模型的应用，可以实现轧线和加热炉的协调，提高生产率。     

温度制度对齿轮钢带状组织的影响

结合20CrMnTiH钢生产过程中实际的温度控制情况,分析了轧制工艺对带状组织的影响。综合考虑组织与性能,不宜采用高的加热温度来控制带状组织;最佳的终轧温度应该在950～1000℃;轧后冷却速度的增加,带状组织级别减小。莱钢通过降低加热温度、控制终轧温度及轧后冷却速度等措施,将20CrMnTiH带状组织控制在2.0级以下。     

WY—2800大吨位应变式压力传感器的研制

一、前言轧制压力是轧钢生产和轧制理论研究方面的重要参数之一,确切地了解各种工艺制度下轧机的实际负荷水平是保证合理安排工艺规程,达到充分利用设备能力来满足优质、高产、多品种、低消耗以及做到安全生产的必要前提,尤其是现代控制轧制更离不开轧制压力信号。武钢轧板厂2800四辊万能中厚板轧机系五十年代引进的一套轧钢设备,轧机没有轧     

宝钢1580热轧IF钢铁素体轧制工艺探讨

介绍了宝钢1580热轧铁素体轧制镀锡板用钢T-2.5CA的工艺参数制定及实际轧制效果。通过对其他IF钢实际轧制过程变形抗力与变形温度变化情况的分析,制定了合适T-2.5CA铁素体轧制温度制度和变形制度,并在实际轧制过程中取得良好效果,为在1580热轧进一步推广铁素体轧制提供了参考。     

钼板轧制实验研究

当前钼板轧制工艺过程难以控制，轧废现象严重、成材率低下，寻求适宜的加工工艺势在必行。本文介绍了Mo-1牌号粉末冶金烧结板坯的热轧工艺试验，主要研究了加热温度、变形量、退火制度对板材质量、机械性能等的影响，并通过试验找出了钼板的最佳生产工艺。     

2.3t铸锭高合金冷作模具钢轧制开坯工艺实践

阐述了高合金莱氏体冷作模具钢2.3t铸锭轧制开坯的工艺开发过程。通过热模试验机实测Cr12MoV在高温状态的抗拉强度和断面收缩率,分析确定了2.3t铸锭高合金莱氏体冷作模具钢脆性铸态组织轧制的温度区域。采取了控制轧制温度、控制变形量等方法,制定了相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法,确认初轧具备2.3t铸锭Cr12MoV、X210CrW12轧制生产的可行性,实现规模化轧制生产,提高了生产效能,较大幅度地降低了生产成本,且突破高合金莱氏体冷作模具钢惟有小于等于1.2t铸锭组织生产的传统模式。     

S-135(00Cr13Ni5Mo)水电钢在临钢的开发与生产实践

结合水电用不锈钢S-135(00Cr13Ni5Mo)的开发过程,介绍了该钢种加热、轧制、热处理及酸洗过程的工艺关键控制要点。指出采用缓慢升温、充分保温的加热工艺,抢温快轧、高温终轧的轧制工艺是确保轧制过程稳顺生产的重要因素。采用适当的热处理和酸洗工艺制度是保证该钢种性能与表面质量的关键要素。