羟基硅油对硅橡胶泡沫过氧化物硫化体系的影响

研究了羟基硅油对硅橡胶泡沫过氧化物硫化体系的影响。结果表明,羟基硅油对硫化剂过氧化二异丙苯起到促进作用,而对过氧化二苯甲酰起到延迟作用;随着羟基硅油用量的增加,硅橡胶泡沫的发泡密度、拉伸强度及撕裂强度均呈上升趋势;羟基硅油用量超过10份后易发生硫化返原,使硅橡胶泡沫硫化程度降低,力学性能变差。     

羟基硅油对过氧化物硫化硅橡胶性能的影响

研究了羟基硅油对硅橡胶混炼胶结构化和过氧化物硫化硅橡胶性能的影响。结果表明,羟基硅油能够有效改善混炼胶的结构化现象。随着羟基硅油用量的增加,过氧化物硫化体系的正硫化时间逐渐增加,硫化胶化学交联密度逐渐降低,拉伸强度先升后降,压缩永久变形率先降后升,拉断伸长率和撕裂强度呈上升趋势,硬度呈下降趋势。     

硅橡胶自粘带的研制

采用硼酸、羟基乙烯基硅油改性了107硅橡胶,合成了主链含Si—O—B键,侧链含乙烯基的新型硅橡胶,并以其为基胶制备了一种硅橡胶自粘带。考察了硼酸用量、硫化温度和硫化时间对自粘胶力学性能和电气强度的影响。结果表明:107硅橡胶、羟基乙烯基硅油和硼酸质量比为100∶12∶0.5、320℃×2 min硫化条件下,自粘硅橡胶撕裂强度15.54 kN/m、拉伸强度7.17 MPa、拉断伸长率735%、电气强度24.9 kV/mm,所制自粘带的自粘力4.1 N/cm,储存期不低于2年。     

挤出硅橡胶气孔的分析研究与解决方法

通过目视观察硅橡胶切面气孔情况,探讨了脱低时间、填料用量、羟基硅油用量、放置时间、生胶硫化速率、含氢硅油用量对硅橡胶气孔的影响.结果表明,未脱低的硅橡胶硫化后存在较多气孔.当胶料脱低时间超过30 min后硅橡胶中几乎不存在气孔;较佳的填料用量为480份;较佳的羟基硅油用量为28份;当放置时间不超过24 h时硅橡胶中无明...     

影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素

考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。     

甲基乙烯基硅橡胶加成硫化研究

探讨了甲基乙烯基硅橡胶中乙烯基含量、多乙烯基硅油、舍氢硅油和氟铂酸对加成硫化硅橡胶物理机械性能的影响。结果表明．在150份乙烯基质量分数为0．13％的硅橡胶中加入1份硅氢基质量分数为1．65％的舍氢硅油、2份乙烯基质量分数为8％的多乙烯基硅油和4份羟基硅油，用40份白炭黑增强，可得到拉伸强度为8．71MPa，撕裂强度为52．14kN／m的乙烯基硅橡胶。     

脱氢型室温硫化硅橡胶的研究

考察了端羟基聚有机硅氧烷、补强填料和含氢硅油的种类对脱氢型室温硫化(RTV)硅橡胶的力学性能和粘接性能的影响,以及催化剂种类对RTV硅橡胶的凝胶时间和表观密度的影响。结果表明,当端羟基聚二甲基硅氧烷和端羟基聚甲基苯基硅氧烷按10∶3的质量比并用时,RTV硅橡胶的剪切强度较高;当侧氢基硅油和端氢基硅油按1∶1~1∶3的质量比配合使用时,能明显改善硅橡胶的剪切强度;通过选择适当的催化剂,可调整脱氢型硅橡胶的凝胶时间,制得较致密的硫化胶;二氧化钛、氧化锌对脱氢型RTV硅橡胶均有补强作用,而经甲基三乙氧基硅烷处理的氧化锌对脱氢型RTV硅橡胶的补强作用最明显。     

热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨

以甲基乙烯基硅橡胶(生胶)为主要原料,添加气相法白炭黑、羟基硅油、含氢硅油、硬脂酸等制得热硫化硅橡胶.探讨了生胶、气相法白炭黑、多乙烯基硅油、四甲基二乙烯基二硅氮烷对热硫化硅橡胶性能的影响.结果表明,当采用单一乙烯基摩尔分数的生胶时,随着生胶中乙烯基摩尔分数从0.05％提高到0.23％,二次硫化后的硅橡胶邵尔A硬度从5...     

热硫化绝缘子硅橡胶的成型工艺研究

以甲基乙烯基硅橡胶生胶为基胶,白炭黑为补强填料,氢氧化铝为阻燃填料,羟基硅油为结构控制剂,制得绝缘子用硅橡胶。研究了热硫化绝缘子硅橡胶的门尼黏度、硫化曲线和结构化在成型应用时对硅橡胶成型工艺的影响。结果表明:绝缘子硅橡胶ML100℃(1+4)控制在20~30能有效改善制品的气泡、缺胶等问题;选择硫化温度为165℃,t_(c10)长、t_(c90)短的硫化体系,既可保证生产时有较长的操作安全期,同时可缩短生产周期,提高生产效率;采用结构化控制剂高安全性羟基硅油,对控制结构化有明显的作用,可改善或解决机筒堵塞、制品色痕等问题。     

甲基硅树脂合成新工艺

采用粘度为２０～４０ｍＰａ·ｓ的羟基硅油、二甲基二氯硅烷及甲基三乙氧基硅烷为原料,控制γ（ＣＨ３／Ｓｉ）＝１３～１４,二甲基二氯硅烷与羟基硅油的质量比为７０∶３０,并采用滴加水的方式于５０℃共水解１ｈ,制备出具有良好硬度和弹性的甲基硅树脂。     

甲基乙烯基硅橡胶的应用试验

考察了补强剂、硫化剂、结构控制剂及热处理条件对甲基乙烯基硅橡胶胶料性能的影响。试验结果表明，国产透明硅橡胶制品补强剂选用沉淀法透明白炭黑，硫化剂宜选用过氧化二异丙苯，结构控制剂可选用羟基硅油。沉淀法白炭黑填充的羟基硅油硅橡胶胶料仍需进行热处理以改善硫化工艺性能，延长胶料贮存期，保证制品外观尺寸。     

改性剂种类对白炭黑补强阻尼硅橡胶性能的影响

以阻尼硅橡胶母胶、气相法白炭黑、改性剂为原料,制成了热硫化阻尼硅橡胶。研究了羟基硅油、六甲基环三硅氮烷、乙烯基三乙氧基硅烷(A-151)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH 550)、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷(KH 560)及其并用对阻尼硅橡胶硫化性能、分散性能、力学性能和黏弹性能的影响。结果表明,硅烷偶联剂类改性剂能显著加快混炼胶的硫化速度、缩短硫化时间;羟基硅油、六甲基环三硅氮烷和KH 560作改性剂时白炭黑的分散效果良好,而采用A 151作改性剂时白炭黑填料网络的Payne效应较明显,但在宽温域(-120~100℃)范围内具有温度稳定性;不同改性剂并用对改善白炭黑分散性没有明显的协同作用;改性剂种类对硫化胶的力学性能影响不大;六甲基环三硅氮烷与KH 560并用时,硅橡胶的阻尼性能最高。     

国产共聚氟硅橡胶耐油性探讨

试验了结构控制剂种类、硫化剂种类及其用量对国产共聚氟硅橡胶耐油性能的影响。结果表明,羟基硅油比羟基氟硅油控制结构化效果好,但耐3#标准油性能羟基氟硅油比羟基硅油要好。硫化剂双二五在共聚氟硅橡胶中耐3#油最佳。用量范围为0.6～0.8份,耐3#标准油性能依次为氟硅胶〉共聚氟硅橡〉耐油硅橡胶。     

高性能防火泡沫硅橡胶的制备

以甲基乙烯基硅橡胶制备的混炼胶为基胶,玻纤粉为成瓷填料,铂配合物为催化剂,并加入含氢硅油,通过硅氢加成反应进行硫化,同时通过硅氢脱氢反应进行发泡,制备了高温条件下可陶瓷化的防火泡沫硅橡胶。研究了硫化温度、硫化时间、催化剂用量、含氢硅油用量、羟基硅油用量、玻纤粉用量对防火泡沫硅橡胶性能的影响。结果表明:随着硫化温度的升高,泡沫硅橡胶的硫化速率加快,硫化完成时间缩短;随着催化剂用量的增加,泡沫硅橡胶的硫化速度和发泡速度均提升,拉伸强度逐渐增加,拉断伸长率先增后减,表观密度先减后增;随着含氢硅油用量的增加,泡沫硅橡胶的泡孔由少变多、由小变大,当含氢硅油超过一定量后,泡孔会用缩小并变得均匀细密,拉伸强度逐渐下降后又小幅回升,拉断伸长率逐渐下降,表观密度先减后增;随着羟基硅油用量的增加,泡沫硅橡胶的泡孔逐渐增大,拉伸强度逐渐下降,拉断伸长率逐渐上升,表观密度逐渐下降;玻纤粉对泡沫硅橡胶具有一定的补强效果,随着玻纤粉用量的增加,泡沫硅橡胶拉伸强度逐渐增加,拉断伸长率逐渐下降,泡孔逐渐缩小,表观密度逐渐下降;较佳配方为基胶用量100 g,含氢硅油用量1 g,玻纤粉用量40 g,催化剂用量2.85×10~(-6),硫化温度240℃,硫化时间5 min,此条件下制得的泡沫硅橡胶经过1 000℃灼烧30 min后,陶瓷化效果良好,无表面裂纹,质地坚硬,泡孔结构保持完整,体积保持率在85%以上,防火性能优良。     

加成型液体硅橡胶的室温粘接性能研究

以乙烯硅油、含氢硅油、填料、增粘剂等为原料,制得加成型液体硅橡胶.研究了填料种类、填料改性剂、硫化温度、硫化时间对加成型液体硅橡胶粘接性能的影响.结果表明,当选择六甲基二硅氮烷改性的碳酸钙作为填料时,加成型液体硅橡胶表现出较佳的粘接性能,其综合性能优异.该材料在室温硫化48 h后,对铝材的剪切强度为2.9 MPa,对不...     

胶料预处理对补强硅橡胶性能的影响

本文研究了胶料预处理的不同方式对硅橡胶补强的影响。结果表明：无论含羟基硅油与否,170℃预处理硅橡胶的拉伸强度最高,放置处理试样的拉伸强度介于未处理和170℃预处理之间;胶料预处理与否对不含羟基硅油的硅橡胶硬度没有影响。含羟基硅油的硅橡胶中,170℃预处理的试样硬度最低,未处理的试样硬度最高。含羟基硅油的硅橡胶断裂伸长率变化不大。不含羟基硅油的硅橡胶断裂伸长率为170℃预处理的试样最低。     

注射成型液体硅橡胶硫化速率影响因素的研究

以加成型液体硅橡胶为基料,添加多乙烯基硅油等制得注射成型液体硅橡胶.考察了多乙烯基硅油种类和用量、铂金催化剂和抑制剂用量对胶料硫化速率的影响.结果表明:乙烯基质量分数10％、黏度5000 mPa·s的多乙烯基硅油用量越多,液体硅橡胶的正硫化时间越长;随着铂金催化剂用量的增加,液体硅橡胶的正硫化时间缩短;在硅橡胶配方中改...     

混炼硅橡胶的配合技术(十)

介绍了用二叔丁基过氧化己甲酰作硫化剂的挤出成形混炼硅橡胶的配制方法、通过添加水分捕捉刺及抑制刺、特定结构的聚醚改性硅油、特定结构的有机过氧化物改善加成型挤出成形混炼硅橡胶的贮存稳定性、减少制品内部气泡的方法，以及通过添加硫化剂分解产物的清除剂、含氢硅油或采用复合硫化剂的不需二次硫化的混炼硅橡胶的配制。     

苯醚撑硅橡胶的硫化特性

以苯醚撑硅橡胶为生胶,白炭黑为补强剂,过氧化二异丙苯(DCP)为硫化剂,羟基硅油为结构控制剂,以及H801CT耐热添加剂制备硫化胶,利用橡胶硫化仪分析胶料的硫化特性,以及力学性能测试方法确定硅橡胶硫化时间。结果表明,胶料在170℃下模压硫化8min时比较合适,可在最短的时间内使橡胶达到较好的硫化效果;二段硫化条件为150℃→170℃→200℃时,硫化6h苯醚撑硅橡胶的综合性能最好。     

水溶性聚醚改性硅油的制备及其对硅橡胶表面亲水改性的研究

以端烯丙基聚醚和含氢硅油为原料,采用硅氢加成反应合成了水溶性聚醚改性硅油,再将其作为硅橡胶的亲水改性剂,通过聚合物共混制备了表面呈亲水性的改性硅橡胶。添加聚醚改性硅油会降低硅橡胶的拉伸强度并提高其拉断伸长率。经其改性的硅橡胶表面出现明显的聚醚链段堆积,表现出优良的亲水性,水静态接触角可降至50°以下。亲水改性的效果与聚醚改性硅油的品种和用量有关,聚醚改性硅油中的环氧乙烷链节更有利于硅橡胶的表面亲水性;当聚醚改性硅油用量为10%时,即表现出亲水改性效果;聚醚改性硅油用量为30%,聚醚环氧乙烷与环氧丙烷的量之比为15. 32、浊点54. 3℃的聚醚改性硅油改性的硅橡胶表面水静态接触角可降至45. 9°。