高强度波形挡边输送带的分体设计及二次硫化粘合工艺

介绍了高强度波形挡边输送带的分体设计及二次硫化粘合工艺。该输送带可分为平基带体、波形挡边和兜板３个分体件分别进行生产制造并预硫化,然后按照成品带带体匹配的要求选择适合的分体件进行硫化粘合。还详尽介绍了所有分体件的结构及主要技术参数以及二次硫化粘合工艺的工艺流程及具体处理方法     

输送带用橡胶波形挡边的研制

介绍了输送带用橡胶波形挡边的研制过程以及输送带的整体性能,该输送带可分为平基带体,波形挡边和横挡板3个分体件,三者先分别生产并预硫化,然后按照成品带要求的尺寸用自行研制的粘合剂在常温下冷硫化粘合,采用分体设计,尺寸控制好,研制的波形挡边具有抗拉强度大,耐磨性能好和使用寿命长等特点。     

输送带用橡胶波形挡边的研制

介绍了输送带用橡胶波形挡边的研制过程以及输送带的整体性能.该输送带可分为平基带体、波形挡边和横挡板3个分体件,三者先分别生产并预硫化,然后按照成品带要求的尺寸用自行研制的粘合剂在常温下冷硫化粘合.采用分体设计,尺寸控制好.研制的波形挡边具有抗拉强度大、耐磨性能好和使用寿命长等特点.     

波形挡边输送带及其研制

波形挡边输送带具有高速，高效，连续输送，运行可靠和对物料块度适应范围广等特点。以聚酯帘布为骨架，以掺加预处理聚酯短纤维的SBR/NR/BR复合材料为挡边和带体材料，采用分体设计和二次硫化粘合工艺可制作出高强度波形挡边输送带。     

一种新型结构的波形挡边输送带二次硫化生产设备

波形挡边输送带目前已广泛应用在物料输送领域,市场需求量逐年增加,但对波形挡边输送带二次硫化生产国内没有统一标准,老式硫化自动化程度低,人力劳动力大,辅助工装生产时间长,生产效率低,急需解决。文章详细介绍了一种新型二次硫化生产设备结构特点。     

采用高强度波形挡边输送带的高效输送机

采用高强度波形挡边输送带的高效输送机刘锦文（山东昌乐机械厂）由交通部水运科学研究所。青岛橡胶工业设计院、山东昌乐机械厂联合研制开发生产的各种规格的高强度波形挡边输送带及用其配套的多种规格的大升角高效输送机已通过省级鉴定并形成批量生产能力。１＄强度波形...     

大倾角波形挡边输送带研制成功

山东莱州市橡塑厂研制成功大倾角波形挡边输送带,产品已通过省级技术鉴定,并投入批量生产。　　该产品采用新式结构设计,带体纵向富有柔性,横向具有刚性;波形挡边选用国外优质材料,使用寿命大大延长;横隔板形状规格多样,适合各种物料的输送;采用高强度粘合剂。该产品与输送机配合使用,可增大物料输送量,减小占地面积,降低能耗,节约投资,提高生产效率,可广泛用于化工、冶金、矿山、港口等。大倾角波形挡边输送带研制成功     

剥铅机提升铅片输送带的研制

介绍了瑞典产Skaltek A20S型剥铅机橡胶提升输送带的研制过程，该输送带可分为平基带体，波形挡边和横档板3个分体件，三者先分别生产并预硫化然后按照成品带要求的尺寸用自行研制的粘合剂在常温下冷硫化粘合，采用分体设计，尺寸控制好，产品具有运行平衡，提升角度大，使用寿命长等特点。     

二次贴合硫化工艺生产的高强度波形挡边输送带

介绍了二次硫化工艺生产的高强度波形挡边输送带。采用在多层抗拉体帆布之间加贴多层横向排列的聚酯帘布和横向刚性大于其纵向刚性的特制纤维胶片的方法，使平基带体横向刚性提高，加大承载能力。输送带的波形挡边、横兜板与平基带体采用二次贴合硫化工艺进行粘合，粘合强度大大提高。     

摇青机用橡胶挡边输送带的研制

介绍了乌龙茶摇青机用挡边输送带的产品设计、模具设计、配方设计、生产工艺和产品性能。一条不带隔板的挡边输送带方便挑选残叶,一条带隔板的挡边输送带将粗选、轻摇后的茶叶提升后洒落。洒落的茶叶经过多层交错的橡胶手臂摇青,最后落在下面的料斗里。裙边、隔板模具设计成水平两开模具。橡胶配方设计为食品级橡胶配方,健康、环保。基带采用分段连续硫化工艺,裙边、隔板与基带黏合采用加热硫化工艺。产品黏合力高,使用寿命长。     

提升用输送带的研制

介绍了瑞典产SKaltek A20S型剥铅机橡胶提升输送带的研制过程。该输送带可分为平基带体、波形挡边和横档板三个分体部件,三者先分别生产并预硫化,然后按照成品带要求的尺寸用自行研制的胶粘剂在常温下冷粘。采用分体设计,尺寸控制好。该产品具有运行平衡、提升角度大、使用寿命长等特点。     

复合材料多筋角盒模压成型模具设计技术研究

多筋角盒作为结构连接的重要部件之一,对其尺寸精度和力学强度有较高要求。复合材料具有强度高、密度小、耐腐蚀等优点,成为多筋角盒的理想选择之一。模具设计过程是复合材料多筋角盒成型设计的关键环节。本文主要通过多筋角盒整体结构分析、现有模具结构比较分析、模压模具总体设计与型腔设计、模具的制造与成型、模具的铺层分析五个主要方面的分析,根据模压成型原理,研究并设计出一种可一次成型多件多筋角盒的模具。该套模具的设计大大提高了生产效率,有效解决了产品成型过程尺寸精度差、结构强度不足的问题。     

中压中间接头模具的设计

介绍了使用液态硅橡胶硫化成型的电缆附件中压中间接头产品的模具设计,其中包括应力锥、屏蔽管和绝缘体3种产品的模具结构;探讨了用于立式和卧式合模单元成型绝缘体硫化模具的结构特点以及产品成型工艺中常见问题的解决方法。对于了解、设计中间接头产品硫化模具和优化产品成型工艺具有参考意义。     

桶状橡胶制品硫化模具芯模定位结构设计

基于桶状橡胶制品一端盲式结构且系列长度的特点，其硫化模具芯模轴向定位采用碟形双侧锥面结构实现双向定位，径向定位按其制品长度分别采用2种不同方式实现定位：(1)制品长度较短时，芯模采用悬臂定位腔定位结构；(2)制品长度较长时，为配合2次合模且分别成型与硫化的工艺技术，需采用组合式结构设计，即芯模两端实现刚性定位，其中盲端定位机构可灵活拆卸。依此设计的系列硫化模具，硫化效果良好，可满足桶状橡胶制品的成型与硫化。     

薄壁塑件注射成型工艺及模具设计

以某品牌笔记本后盖为研究对象，对薄壁塑件结构、模具设计与制造技术等进行了较为系统的研究，确定了注射机规格并对其进行了相应的技术校核，计算、设计并校核了模具的相关参数，最后设计了用于塑件产品注射成型的模具装配图，为薄壁塑件类产品的模具设计提供相应的技术参考。     

热固性树脂的成型收缩率

收缩率是模具设计的一个重要参数,也是影响制品尺寸精度的一个主要因素。尤其是对于成型收缩率波动范围较大的成型材料来说,正确地选用收缩率更为重要。收缩率参数一般是由成型材料制造者提供的。由于成型材料的成型批次不同,因此提供的收缩率参数往往有偏差,这将直接影响制品的尺寸精度。 制品尺寸与模具相应部位的尺寸的差值称为收缩,即意味着体积缩小。这差值与模具对应尺寸的比值称为收缩率,通常以长度     

强力电锤仿生手柄注塑模具设计

针对强力电锤仿生手柄管位多、筋位多、需要大侧面抽芯脱模复杂结构的特点,经过塑料件结构分析、注塑成型工艺分析以及模具设计计算,设计了完整的三板模模具结构。模具结构主要采用3种侧抽芯机构的结构设计,包括N2螺孔特征前模T型槽抽芯机构、手柄端面特征T型槽镶件抽芯芯机构、安装台特征斜滑块上座顶针板二次脱模侧抽芯机构;通过计算与分析给出了准确的模具设计参数;通过机构创新设计,降低了模具的设计难度以及保证了机构的可靠性与经济性。经生产实践验证,模具整体结构简单,可靠性好,制作周期短,较好地满足了生产需求。     

带嵌件的音频插口开关动片组件注塑成型工艺与模具设计

介绍了一种带开关端子的音频插口,分析了带嵌件的开关动片组件的结构和成型要求,研究了玻璃纤维(GF)增强的尼龙66塑料的成型工艺和模具设计要点。嵌件设计为料带形式,设置三点定位单个制件嵌件,利用料带上导正孔定位料带。采用点浇口三板式模具和镶拼式成型零件。设计分布均匀合理的顶针分别作用于嵌件和塑件。经计算,模具可不设置水路冷却,可经模具自然散热完成冷却。实践证明,注塑成型工艺合理,模具结构稳定可靠。     

基于CAE的书立注塑模设计及成型工艺优化

通过对塑料书立的结构和工艺性分析,并参考Moldflow对浇口位置选择、填充和冷却分析的结果进行了模具设计;以减少塑件翘曲变形为目标,采用正交试验方法,对工艺参数进行了CAE仿真试验,在试验范围内得到了最优成型工艺参数组合。结果表明,应用CAE技术可缩短模具开发周期,提高模具设计质量。     

转轴支座零件注塑模具设计

介绍了一种转轴支座零件的塑料注射模具设计过程。在分析零件结构特征和产量要求的基础上,对比了四种不同的分型面设计,并从中选择了一种各方面性能最优的解决方案。模具采用一模两件结构,零件侧面O型环和异形凸起特征分别采用侧抽芯机构和主分型面开模的成型方式,解决了开模顶出中可能出现的脱模干涉问题。在成型零件十字销特征的深槽位置,成型部件设计了镶件结构,既缓解了模具充填过程中的排气问题,又可降低模仁的加工难度,改善其加工工艺性。生产实践检验表明,该模具结构紧凑合理,成型产品性能稳定。