超声波辅助微注射成型制品的可视化模具设计

分析了超声波施加方式对微制品上微结构成型质量的影响机理。通过可视化试验用高速摄像机实时观测记录聚合物熔体在模具型腔微结构处的充模流动与凝固定型,设计了一种以反射光方式观察超声波引入微制品注射成型过程的可视化模具。并对石英玻璃窗口进行了受力分析,以确保作为可视化窗口的石英玻璃在注射成型试验中不会被型腔内的聚合物熔体充模压力所破坏。     

数值模拟充填工艺参数对微结构零件充填深度的影响

微结构充填深度是具有高纵横比的微结构零件成形成功与否的关键之一.抽象出微结构零件的物理模型,分析影响微结构充填深度的充填工艺参数,分别在不同型腔压力、熔体温度和模具温度条件下,采用Moldflow MPI软件对其物理模型进行充填仿真分析.研究结果表明,模具温度对微结构充填深度影响最大,型腔压力和熔体温度对其影响不很显著.熔体到达型腔末端后还有部分熔体进入微结构,这是由于型腔压力突然剧增的缘故.     

塑料检查井注塑模具型腔结构分析及优化

通过建立塑料检查井模具型腔刚强度有限元分析模型,采用正交试验设计方法研究了模具底部壁厚、周围壁厚及注射压力等参数对模具型腔刚强度的影响规律。结果表明:各参数对模具型腔应力、应变的影响程度均为:周围壁厚底部壁厚注射压力;模具型腔结构设计的最优参数组合为:底部壁厚20 mm、注射压力60 MPa、周围壁厚80 mm或100 mm。可为检查井注塑模具型腔结构设计提供参考。     

真空发生器在注射模中的应用

在IML薄膜注射模中,通常利用IML的外形或IML薄膜旁边上的孔进行定位。这样在注射过程中,IML中间的部位与模具型腔贴合不是很好,导致塑件的废品率较高。通过真空发生器在模具中的应用,利用真空发生器在模具型腔中产出真空,起到吸附IML薄膜,使得IML薄膜与模具型腔很好贴合,提高了IML注射塑件的品质。     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

一种型腔尺寸连续可变的薄壁塑件注射模设计

传统的注射成型模具通过更换镶块来实现型腔尺寸的变化,而更换镶块需要拆卸模具,使得操作繁琐、生产周期延长、模具制造成本增加,并且该种方式很难实现型腔尺寸的连续可变。为了解决以上难题,本文创新性提出运用T型滑块带动型腔滑板移动来实现型腔尺寸的连续可变,并设计完成型腔尺寸连续可变的薄壁塑件注射成型模具。运用所设计的模具进行注射成型实验,实验结果达到设计预期。     

基于模流分析技术的高光双色塑件成型工艺研究

借助MoldFlowSynergy分析软件,对某双色底壳塑件进行CAE模拟仿真,结合浇注系统的设计原则,确定了该塑件模具浇注系统参数:模具型腔采用1模2腔布置;第一次成型外层PMMA材料,采用点浇口进胶,浇口尺寸为1.3mm;第二次成型内层ABS材料,采用潜伏式点浇口进胶,浇口尺寸为1.8mm。同时,还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃、熔体温度控制在300℃~340℃、注射时间控制在0.2~1.1s;ABS材料的最佳模具温度为60℃、熔体温度控制在220~260℃、注射时间控制在0.1~1.2s。     

基于UG汽车内置香水座盖模具型腔排位设计及理论计算

在注射工艺中,模具型腔的个数和排布关系到塑件表面精度和生产效率,本研究以汽车内置香水座盖为研究对象,先对其二维结构进行分析,选择了ABS作为塑件的材料,再基于UG进行三维建模和型腔排位设计,在型腔设计方面综合考虑倒扣,保证顺利脱模。最后通过理论计算,综合考虑塑件的表面质量和生产效率,确定了注射模型腔个数为4,而且设计为对称方形排位,同时经计算确定模具型腔侧壁厚度为17mm,模具型腔底板厚度为18mm,这对模具型腔排布和设计具有指导意义。     

热固性塑料注射模型腔充填预测

1.充满型腔的重要性在注射成形中,熔体流入模具型腔的通道对塑件性质有重要影响。在特殊情况下,它将决定塑件的结构,熔接缝和气孔的位置,添加剂的方向及压力损失。因此,对注射成形的塑件性质而言,熔体充满型腔的通道是特别重要的。在多数情况下,当模具第一次交付使用时,这种质量因数就清楚了。它会导致明显地增加附加成本。因此,在制造模具之前考虑型腔充填问题是很有益的。即在设计阶段,模具型腔是否能充满是一个目标问题。     

注射模中组合式圆形型腔的力学计算

分析了注射压力对模具型腔壁厚的影响，推导了组合式圆形型腔壁厚的计算公式．为合理确定注射模型腔壁厚提供了理论依据。     

基于注塑件收缩率预测的模具型腔尺寸生成方法研究

针对注射模具CAD/CAM系统普遍采用平均收缩率来计算模具型腔尺寸所存在的不足，提出基于注塑件的收缩率预测结果生成模具成型尺寸的方法，并给出注塑件尺寸与模具成型尺寸之间的换算方法。最后通过反求工程中的曲面重构技术完成模具型腔表面的造型。     

带转动脱模机构的注射模设计

分析了粗纱管塑件的工艺特点,阐述了深腔塑件注射模的结构设计方法,提出了采用转动脱模机构的脱模方式,解决了深腔塑件脱模行程大的问题。该模具结构紧凑,制造简便,操作方便,生产效率高。     

实验教学型智能温控注射模设计

以观测注射模型腔壁的温度高低对塑料制品质量以及生产效率的影响为实验教学目的,设计开发了智能型温度调节实验教学模具,模具上设计有多个独立的冷却回路及温度传感器,采用PLC控制系统,根据不同的实验题目,控制不同的模具温度及温度分布,实现模具温度对塑件质量以及生产效率的观测,使模具各区域的温度被控制在要求的温度点上,满足了实验要求。     

基于UG家电产品外壳型腔电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法.以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码.实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义.     

水泵接口与法兰同模成型注射模设计

介绍了水泵接口与法兰的结构与成型工艺,通过在模具型腔设置隔离板,改变分流道的布局,实现2个塑件的同模注射成型,保证了2个塑件生产中的成组配套,成型的塑件质量良好,具有较好的经济效益。     

模拟传统设计过程的注塑模CAD系统

通过对注塑模传统设计过程的分析，建立了从模腔图形输入到全套模具图输出的支持存储一过程的实用型ＣＡＤ系统。整个系统基于参数化图形库，并提供了引导用交互地建立自己所需的标准零件库及其系列数据，常用零件库，装配模型的工具，能迅速改造成符合用户要求的专用模具系统，较大幅度地提高模具设计的速度与质量。     

五通接头注射模设计与工艺研究

对五通接头的产品结构、注射成型存在的工艺问题以及影响成型的因素：如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,确定该塑件的注射模为一模一腔结构。详细地叙述了模具成型零件的设计、注射模工作尺寸计算、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程,以及模具工作过程。结果表明：在合理的工艺参数配合下,模具运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

射钉保护导向套注射模设计

分析了射钉保护导向套的结构特点，介绍了注射模的结构、型腔的加工工艺和工作过程。着重阐述了小塑料件注射模的浇注系统和排气系统，对同类注射模设计有一定的参考价值。     

基于UG电池盒注射模型芯及电极的数控加工

以注射模型芯电极设计与数控加工为例,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

电视机透明支柱注射模设计

电视机透明支柱直径较大,为实心结构,外观要求高,采用常规工艺方法成型易出现缺陷。现提出一种新工艺,将塑件分为内芯和外层两部分,内芯采用透明PC材料,并预加热到一定温度,外层利用动态模温控制系统,在高温状态下注射成型。模具为两板式结构,1模2腔,模具动、定模部分各有1个大滑块;采用开放式浇口热流道与普通流道相结合的浇注系统,采用扇形浇口,生产的塑件满足设计要求。实践证明,这种镶嵌式注射模结构合理、操作方便,产品外观无缺陷,对超厚型塑件的注射成型具有一定的借鉴作用。