用试剂萃取分离钴浸出液中铜锌镉的研究

进行了用Ａ试剂萃取分离钴浸出液中铜，锌，镉的工艺试验并投入生产使用。试验与实践证明：Ａ试剂是一种优良的铜，钴分离萃取剂和良好的助萃剂，能使浸出液中的锌，镉在萃取工艺中与钴得到有效分离。     

回收铜鼓风炉水淬渣中铜、钴等有价金属的研究

为了回收铜鼓风炉水淬渣中铜、钴等有价金属,本文以水淬渣硫酸浸出液为原料,进行了溶剂萃取分离铜、钴得出如下结论:Lix984对铜的萃取具有良好的选择性,其萃取铜的饱和容量为30.99g/L.在有机相组成为10％Lix984+90％磺化煤油、相比O/A=1:4、萃取级数4级的条件下,铜的萃取率可达99.99％.以150g/...     

某硫精矿综合回收铜钴试验

针对某高硫含铜钴硫精矿开展焙烧—酸浸综合回收铜钴试验。研究表明,硫精矿通过掺入焙砂比例约25%,控制入料总硫品位30%左右,铜、钴、锌浸出率分别为88.08%、72.40%和100%。酸浸渣铁品位65.21%。浸出液通过萃取回收铜,萃余液氧化除铁,除铁后液一步沉淀得到富钴渣。     

硫酸钴浸出液中用N902萃取铜生产试验研究

采用N902对硫酸钴浸出液中铜的萃取进行了研究,考察了萃取相比（O∶A）、萃原液中铜含量、萃取时间对铜萃取率的影响,以及反萃相比（O∶A）、反萃时间、酸度、反萃液铜浓度对铜反萃率的影响,确定了适宜的铜萃取生产条件,当铜离子浓度为6～7g/L时,用15%的N902萃取硫酸介质中的铜,1级铜萃取率可达95%;用新配制的200 g/L的硫酸对负载铜有机相进行循环反萃,1级铜反萃率可达95%。     

用LIX622从酸性硫酸锌浸出液中选择性萃取铜

对用溶剂萃取方法除浓缩硫酸同液中的铜进行了研究,试验中采用某厂浸出液的成分如下：２ｇ／ｌＣｕ,２ｇ／ＬＦｅ,１７３ｇ／ＬＺｎ,７．９ｇ／ＬＨ２ＳＯ４,２５０ｍｇ／Ｌ,Ｃｄ,１５ｍｇ／ＬＣｏ,溶于ＳＸ－１中的萃取剂ＬＩＸ６２２,硫酸锌浸出液中９７％～９８％的铜以及微量的锌、钛、辐和钴液一同萃取出来,铜离子对溶液中其他一些金属离子的选择性非常高。对铜的选择性萃取是在ＰＨ值相对比较低的情况下进行的,因此     

提高铜钴矿湿法冶金过程铜钴回收率的方法概述

为了提高氧化铜钴矿湿法冶金过程中的铜钴回收率,对浸出、浸出渣洗涤、萃取、除铁锰等工艺过程进行了综合分析,并针对制约铜钴回收率的主要因素,提出了相应的解决方法。实践表明,选择合适的浸出方式、浸出渣洗涤方式,增加低铜萃取段,采用低浓度二氧化硫除铁锰工艺,能显著提高铜钴回收率。     

从硬质合金的硝酸浸出液中回收钴和铜

对从硬质合金碎屑的硝酸浸出液中置换回收金属钴和铜进行了研究。分别采用铁、铝和锌3种金属粉末进行还原置换,对比发现,锌粉对浸出液中钴、铜的置换效果好于铁粉与铝粉。采用锌粉分别进行水解除铁和二次置换钴试验,结果表明,在80℃、溶液pH=2的条件下,采用预先水解除铁-锌粉置换钴流程,反应4h,钴和铜的回收率最高,分别达到94%和98%。     

从钴硫精矿中回收钴的工艺探索试验研究

对钴硫精矿进行硫酸化焙烧-焙砂水浸钴铜-浸出液碳酸钠中和沉钴-钴铜渣浸出/萃取分离回收钴铜-焙砂浸出渣还原焙烧制铁精矿球团的处理工艺是可行的,可以综合回收其中的钴、铜、硫、铁;全流程钴的回收率大于80%。     

从含铜铁的生物浸出液中选择性萃取铜的试验研究

本文采用Lix984作萃取剂,从含铜铁的生物浸出液中选择性萃取铜。通过考察溶液pH、相比O／A、初始铜浓度、萃取温度、搅拌速度及搅拌时间、萃取级数等因素对萃取率、分配比、分离系数的影响,结果表明：pH大于2．22,相比O／A=1：1,搅拌速度为200rpm,搅拌时间为4min,萃取级数为3级,铜的萃取率能达到99．8％以上,铜分配比能达到600以上,铁分配比小于1,铜铁分离系数能达到1900以上,同时发现低初始铜浓度及高萃取温度对萃取有利,可见生物浸出液中铜铁能达到很好的分离效果。     

硫酸锌浸出液除铜、镉过程控制生产实践

本文主要阐述了硫酸锌浸出液除铜、镉过程控制,通过对硫酸锌浸出液不同浓度铜、镉含量净化除去过程中出现的镉复溶、锌粉消耗量大,以及除铜镉工艺优化等问题分析,结合理论提出较为合理的过程控制条件,对锌湿法冶炼硫酸锌浸出液净化过程降低锌粉消耗、生产成本控制及提升经济效益起到了积极作用。     

从低铜高铁料液中选择性萃取铜铁试验研究

研究了从低铜高铁料液中选择性萃取铜铁,考察了羟肟萃取剂萃取铁的性能。结果表明:当浸出液中ρ(Cu)/ρ(Fe(Ⅲ))较低时,羟肟萃取剂对铁的萃取量随萃取级数增加而下降,几乎不受反萃取级数的影响;洗涤对铁萃取量影响很小,但会影响铁洗脱率。     

含铜难处理金精矿铜萃取回收工艺研究

采用萃取工艺从含铜难处理金精矿焙砂浸出液中回收铜,考查了萃取剂浓度、相比O/A、混合时间、pH值等因素对铜萃取效率的影响,获得优化工艺条件:萃取剂浓度为25%,相比O/A=2:1,混合时间为3 min,pH值1.5～2。在优化工艺条件下两级逆流萃取,铜的萃取率为98.53%。     

赞比亚某铜钴矿金属回收试验研究

赞比亚地区铜钴矿资源品位较低,铜钴赋存状态复杂,浸出和回收技术不成熟.某冶炼厂对此地区铜钴矿采用“浸出-萃取-净化-沉钴”工艺生产粗制氢氧化钴,浸出工段在生产过程中水量过剩,在净化工段前,萃余液中钴难以富集,造成资源浪费.本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验,取得了满意效果:采用...     

P204+P507对钴浸出液协同萃取除钙锰铜锌

针对分步萃取法萃取钴工艺流程繁杂、萃取级数较多的问题,采用P204+P507为复配萃取剂从工业硫酸钴浸出液中一次分离出Zn2+、Ca2+、Mn2+、Cu2+等。探究了平衡pH、复配萃取剂配比、萃取相比O/A、有机相皂化率等对元素萃取率的影响。结果表明：以28%P204+7%P507为复配萃取剂,65%溶剂油为稀释剂,在有机相皂化率为50%、萃取平衡pH=3.57、相比O/A=2的条件下,Zn2+、Ca2+、Mn2+、Cu2+的单级萃取率分别达到99.97%、94.65%、88.42%、87.18%,Co2+萃取率仅有17.42%。后续使用1.5 mol/L硫酸在反萃相比O/A=20、两次洗涤条件下可以将99%的钴洗涤下来。     

制酸烧渣综合回收铜钴实验

利用沸腾焙烧得到的硫铁矿制酸烧渣为原料,进行了酸浸、铜萃取、除铁、沉钴、尾渣氰化等综合回收铜钴实验研究。实验结果表明,采用沸腾焙烧—酸浸—萃取—除铁沉钴工艺可得到合格的铁精粉;酸浸铜浸出率为70.08%,钴浸出率为60.07%;铜萃取率93.6%,反萃率93.8%;萃余液除铁率大于99.9%,沉钴率大于98.9%。     

絮凝剂对铜萃取分相速度的影响

研究了萃取原液中加入絮凝剂去除杂质并澄清后对铜萃取分相速度的影响.试验结果表明,矿石浸出液在萃取前加入X型絮凝剂絮凝并强制过滤,可去除其中大量悬浮物,适量加入絮凝剂对铜的溶剂萃取分相影响不明显.     

浸出液中聚丙烯酰胺对铜溶剂萃取的影响

研究了铜浸出液中的聚丙烯酰胺对铜溶剂萃取的影响,发现浸出液中的聚丙烯酰胺会增加浸出液的粘度和萃余液中的有机相夹带、降低萃取过程的分相速度和动力学性质。浸出液中聚丙烯酰胺浓度越高,对铜溶剂萃取的影响就越大。聚丙烯酰胺的影响随其分子量和离子度的增加而增大。不同结构的聚丙烯酰胺对铜溶剂萃取的影响也不同。水相连续时聚丙烯酰胺对分相的影响比有机相连续时大。浸出液中聚丙烯酰胺的浓度小于0.01%(w/w)时,对铜溶剂萃取的影响很小。     

铜钴分离技术研究现状

归纳了国内铜钴分离技术研究现状,涉及铜、钴浮选分离、浸出分离、萃取分离、净化除杂、微生物浸出等,以期对同行有所裨益.     

从铜铁锌酸性液中选择性萃取铜

采用Lix984萃取剂 ,对含铜铁锌酸性浸出液进行选择性萃取铜研究。结果表明 ,萃取剂浓度为 3%时 ,铜的萃取率可达到 99% ,且锌和铁共萃率低 ;萃取混合时间 >2min时 ,铜的萃取率达 96 % ,而铁和锌的萃取率 <5 % ;当相比 (O/A)为 1∶1时 ,铜的萃取效果最佳 ;随萃取值的增大 ,铜的萃取率升高 ,但为了避免萃取污物的大量产生 ,应控制萃取pH <2 .5。反萃试验结果表明 ,铜和铁的反萃率随着反萃剂浓度、反萃相比、反萃时间的增大而升高。     

铜再生烟灰浸出液净化试验

铜再生灰浸出液中含有Cu、Zn、Fe、Cd等多种有价金属。采用“Lix984+磺化煤油”有机相从铜再生灰浸出液中萃取分离铜,并采用中和除铁法对萃余液中的铁沉淀分离。探究了萃取级数、萃取相比O/A、萃取剂浓度、水相初始pH、萃取时间对Cu²⁺与其它金属离子萃取分离的影响,以及溶液pH、反应温度、反应时间对萃铜余液除铁过程的影响。萃铜试验优化条件为：萃取级数2级、萃取相比3:4、萃取剂浓度15%、萃取时间2 min、萃取初始水相pH=1.5。除铁试验最佳参数为：中和终点pH=4.0、反应温度40℃、陈化时间1 h。在最佳条件下,Cu的萃取率为99.12%,与Zn、Cd、Fe的分离系数分别为1 317.9、1 178.7和651,实现Cu与其它金属的有效分离。萃铜余液除铁率达99.67%,除铁后液满足锌电解液对Fe浓度的要求。