齿轮运动误差的测量新方法

齿轮运动误差测量的新方法是先用同样大小的齿轮放在一起对滚,测定测量齿轮的误差。然后安装被检齿轮代替其中一个测量齿轮,并进行对滚,在测量结果中修正了测量齿轮的误差。其与众不同之处是,为了提高精度,在记录测量齿轮误差时考虑到了其转角位置。因而在测量被检齿轮误差时,能从测量结果中剔除测量齿轮的误差值。     

运动误差对齿轮螺旋线偏差测量的影响

考虑机构运动偏差的条件,给出了坐标法测量齿轮螺旋线偏差的测量原理和计算方法。通过比较齿轮螺旋线测量的方法,得出不同方法的优缺点。坐标法测量齿轮螺旋线偏差具有不需要特别高精度的展成机构的优点,但机构运动误差对齿轮螺旋线偏差测量有较大的影响,在自主开发的齿轮测量中心平台上,根据测量原理和误差定义,给出了齿轮测量中心螺旋线偏差的计算公式,并以圆柱斜齿轮测量数据验证运动误差对螺旋线测量精度的影响程度。     

20年来齿轮测量技术的发展

推动齿轮测量技术发展的力量有两股,一是齿轮产业发展对齿轮测量不断提出的新要求,二是不断进步的关联技术在齿轮测量领域的渗透.21世纪以来,这两股力量的交汇推动了齿轮测量技术的快速发展.在简要回顾20世纪齿轮精度理论和齿轮测量技术演变的基础上,提出了齿轮广义精度理论的基本要义,从齿轮全信息测量技术、面向生产现场的齿轮在线快...     

测量齿轮和双面啮合检查仪的周期检定

<正> 东德标准化、度量衡、质量检查局研究出了广泛用于齿轮生产的测量齿轮和双面啮合检查仪的检定方法及工具。在测量齿轮生产的过程中,为了综合评价齿轮的误差而采用测量齿轮的单项误差是不够可靠的,综合误差应按参数F_i″(测量齿轮转一周时度量中心距的变动)和f_(?)″(测量齿轮转过一个齿时度量中心距的变动)进行评定。测量齿轮的上述参数允许误差应为被测齿轮公差的0.25～0.33。对测量齿轮的检验予先已制订了一些典型的方法,由于通常不可能用更高精度的齿轮来检查高于五级精度的测量齿轮。在这些方法的基础上,本尔恩特教授提出了三个测量齿轮彼此以不同组合方式的双面啮合测量原理。该原理是在ZA450S〔C·Zeiss〕仪器上进行研究的。在三个齿轮测量法中,使用三个同一模数的测量齿轮A、B 和C,它们配对组成三组AB、BC 和AC。在测量时,必     

特大齿轮齿廓偏差测量方法的探究

针对特大齿轮的测量,提出一种组合式随动齿轮测量方法,采用随动齿轮测量设备对齿廓进行局部扫描,并以激光跟踪仪为随动齿轮测量设备做大空间精密定位,结合测量数据,建立齿轮中心迭代模型实现齿轮中心的高精度计算,利用径向极坐标法实现特大齿轮的齿廓偏差测量。自主设计和搭建了随动齿轮测量设备,对7级直齿渐开线齿轮进行了齿廓偏差测量试验,将测量结果与三坐标测量机的测量结果进行对比,最大偏差为4.2μm,能满足特大齿轮测量的精度要求。     

虚拟CNC的齿轮测量中心

介绍了传统CNC齿轮测量中心的发展现状,结合虚拟现实技术,提出了CNC齿轮测量中心新的发展方向一虚拟CNC齿轮测量中心,同时介绍了虚拟CNC齿轮测量中心的概念、组成、实现方法。通过对虚拟CNC齿轮测量中心工作过程的仿真和分析,证明虚拟CNC齿轮测量中心基本可以表达真实CNC测量中心的几何形状和测量过程。     

一种齿轮双面啮合测量系统的设计

详细讨论了一种基于双面啮合测量原理的齿轮误差测量系统,该系统主要用于齿轮径向综合误差的测量与分析.从硬件和软件两方面详细阐述了该系统的工作原理、系统结构和测量方法,以及计算机技术在提高齿轮测量精度和对测量数据进行分析方面的应用,特别是确定齿轮毛刺的位置和大小,以便于齿轮的返修.     

汽车工业中齿轮精度的检测及其测量仪器

分析了汽车工业中对齿轮检测技术和测试设备的要求。全局介绍了渐开线圆柱齿轮、齿轮刀具和锥齿轮检测方面常用的国内外生产的各种仪器的测量原理和特点,并对齿轮测量中心和全自动齿轮测量分选机在国外的发展状况作了介绍。     

渐开线直齿圆锥齿轮的公法线

齿轮的公法线测量因具有测量方便,测量精度较高等优点,在齿轮的制造和检测过程中被广泛采用。但是,对直齿圆锥齿轮的测量,迄今还是采用单齿测量方法,这种方法要求有熟练的测量技能,但测量误差较大,当齿轮的大端有倒角时,测量工作困难,有时还得采用一定的工艺措施,因而增加了齿轮的成本。若能采用公法线作为测量参数,就会给直齿圆锥齿轮的检测工作带来极大的方便。本文对直齿圆锥齿轮的公法线作了探讨,并推导出公法线的计算公式,甚为简便,现介绍如下,供参考。 一、直齿圆锥齿轮的公法线 直齿圆锥齿轮的公法线测量,关键在公法线长度的计算。设…     

大型齿轮量仪的设计

1引言 大型齿轮的精度检测以单项为主,主要采用在机测量和专用测量仪测量两种方法。在机测量是齿轮加工完成后,用机载专用测量系统直接进行测量（大型齿轮精加工设备通常都具有此功能）,不需对齿轮重新定位装夹,其优点是方便快捷,测量效率高。专用测量仪可分为上置式和台式两种。     

一种新型测量齿轮的设计及其刚度校验

针对齿轮测量技术中的测量齿轮的设计,提出了一种全新的由2个半齿齿轮组合而成的半齿测量齿轮。使用该新型测量齿轮,可以在1次测量过程中,同时得到现有的由单面啮合仪和双面啮合仪测量的切向综合偏差和径向综合偏差,从而明显提高了测量效率,并且应用MSC．Patran＆Nastran软件,对该新型测量齿轮进行了有限元分析,验证了其实用性。     

齿轮精度理论和测量技术的发展

介绍了齿轮精度理论和齿轮测量技术的发展现状,重点探讨了由我国创新的齿轮整体误差精度理论和齿轮整体误差测量技术的发展及其在微小齿轮测量中的应用。     

基于VB的渐开线圆柱测量齿轮的设计与验算软件

测量齿轮是构成齿轮双面啮合综合测量技术的关键环节,其设计与验算一直是十分繁冗的工作;为此,开发了一套测量齿轮设计与验算软件。在介绍该软件的功能特点的同时,着重论述了测量齿轮设计的要点和流程,并给出设计实例。该软件具有齿轮测量动态仿真功能,其突出特点是能在被测齿轮信息不充分的情况下也完成测量齿轮的设计。     

齿轮测量中心误差补偿研究

齿轮测量中心机械结构存在制造和安装误差,在测量时产生的运动误差影响齿轮测量精度。针对自主开发的HY 300型齿轮测量中心,为减小齿轮测量中心的几何结构误差对测量精度的影响,应用多体系统拓扑分析方法,分析并指出了测量中心的27项几何误差参数,对齿轮测量中心的各个部件进行运动学描述,建立了系统的拓扑结构和几何运动误差模型,推导出包含27项几何误差的精密测量方程式和不含误差的理想测量方程式,为后续测量中心齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析提供理论基础。     

对齿轮径向综合测量的进一步研究

介绍了对齿轮径向综合测量的进一步研究,提出了获得测量齿轮和被测齿轮节圆偏心（几何偏心）的新方法,从而使齿轮的径向综合总偏差的测量值更能反映被测齿轮的真实量。     

齿轮在机测量中齿距误差分析

针对齿轮在机测量,指出了测量误差产生的原因是由于齿轮在加工过程中存在安装偏心误差和传动链误差.分析了齿轮在偏心情况下齿距的测量关系,提出了齿距测量补偿模型.得出结论:齿轮在机测量中由于偏心的存在,势必影响到测量结果的正确性,因此在机测量过程中对偏心量要实时修正以保证齿轮的精度.     

齿轮参数图像的软件识别

基于MATLAB图像处理技术,详细介绍了应用图像处理的方法对齿轮图像进行预处理,并进行齿轮图像的边缘提取,根据图像的轮廓对齿轮进行下一步的测量,提出了一种简单的非接触测量方法来确定齿轮齿顶圆。利用该算法对在不同状态下的同一齿轮进行图像识别,得出不同结果,确定外界环境对齿轮参数分析的精度影响,分析所得结果误差,并选择最接近真实值的方案。文中选取了同一齿轮在两种不同的放置条件下的参数读取,黑色背景在不同角度的测量,白色背景不同颜色齿轮的测量。将两种观测条件下所得的不同结果与理论结果进行对比,发现齿轮外径读取与图片背景颜色和所选图片角度有关系,在偏转接近60°和齿轮颜色接近亮色时的情况下测量结果更加接近理论值。     

大齿轮齿形偏差测量方法研究

在齿轮测量中心上采用法线极坐标法测量大齿轮齿形偏差,仪器结构将过于庞大,影响测量精度。利用径向长度基准和回转基准生成渐开线,实现极坐标法测量大齿轮的齿形偏差,避免了使用切向长度基准。以渐开线原理为基础,建立了极坐标系下齿轮渐开线数学模型;结合齿轮测量中心的工作原理,给出了齿轮渐开线测量方程;根据齿形偏差的定义,得出了齿形偏差的测量方程;并对标准齿轮样板进行了测试实验。实验结果表明,在齿轮测量中心上采用极坐标法测量齿形偏差,测量精度满足生产实际的要求。     

斜齿轮的齿廓修形的实验研究

本文以一对斜齿轮传动为对象,设计了这对齿轮在传动误差幅值最小时的齿廓修形曲线。作者进一步在齿轮实验台上,实际测量了该对齿轮在修形和未修形时的传动误差波形,与计算波形作了对比,并测量了该对齿轮在实际工况下的相对扭振加速度,证明了齿廓修形方法在齿轮系统减振设计中的突出效用。     

齿轮加工在线智能检测装置的设计

许多机械传动部件如齿轮在加工的过程中需要严格的保证其加工精度,传统的检测齿轮精度的设备只能在齿轮加工完成后才能对齿轮的精度进行测量,无法在齿轮加工的过程中对齿轮的加工精度进行测量。本文设计了一种齿轮加工在线智能检测装置,能在齿轮加工的过程中对齿轮的轮廓数据进行采集,将机床工作台旋转坐标反馈数据与在线智能检测装置测量的数据进行同步,将检测获得的数据在极坐标下表示即为被加工齿轮齿面检测点的坐标,当被加工工件旋转一周,在线智能检测装置能够测得工件完整的横截面点云坐标。本装置可以有效地实现对加工过程中的齿轮进行测量,具有结构简单、操作快捷、安装方便等优点。