滚齿加工中滚刀的合理使用

在滚齿加工中,滚刀的制造精度、安装误差、重磨误差对齿轮加工精度有很大影响,这就要求我们在滚齿加工中合理地使用滚刀,控制滚刀在滚切齿轮时造成的齿轮加工误差,提高齿轮加工质量。     

浅谈硬质合金滚刀与硬齿面滚齿的设计

随着工业技术水平的提高，滚齿技术得到了很大的发展，采用硬质合金滚刀对硬齿面进行加工，革新了传统的硬齿面精加工工艺。对于高精度的磨齿齿轮来说，硬齿面滚齿能用很高的效率代替粗磨工序，切除齿轮的热处理变形，留下小而均匀的余量进行精磨，提高了磨齿效率。对于衍齿齿轮来说，在衍齿前安排硬齿面滚齿，可以切除热处理变形，达到必要的精度，再进行衍齿加工，以充分发挥衍齿工艺光整加工的特长，弥补滚齿加工的不足。对于普通精度的淬硬齿轮来说，可以用硬质合金滚刀直接进行精滚加工，以保证齿轮加工精度，是一种不可取代的齿轮加工技术。     

滚齿加工精度和效率的研究分析

滚齿是一种常用的齿轮加工工艺,在高精度滚齿机上,采用精密滚刀,可以加工出5到6级精度的齿轮。本文结合多年对齿轮制造理论的研究,对保证滚齿精度的前提下,对提高齿轮滚齿加工效率的方法及途径进行了研究分析。     

硬质合金滚刀与硬齿面滚齿的设计工艺

随着工业技术水平的提高,滚齿技术得到了很大的发展,采用硬质合金滚刀对硬齿面进行加工,革新了传统的硬齿面精加工工艺。对于高精度的磨齿齿轮来说,硬齿面滚齿能用很高的效率代替粗磨工序,切除齿轮的热处理变形,留下小而均匀的余量进行精磨,提高了磨齿效率。对于衍齿齿轮来说,在衍齿前安排硬齿面滚齿,可以切除热处理变形,达到必要的精度,再进行衍齿加工,以充分发挥衍齿工艺光整加工的特长,弥补滚齿加工的不足。对于普通精度的淬硬齿轮来说,可以用硬质合金滚刀直接进行精滚加工,以保证齿轮加工精度,是一种不可取代的齿轮加工技术。     

异形仪表圆弧齿轮滚刀齿形的设计计算

 在异形仪表圆弧齿轮几何尺寸计算的基础上,按照共轭齿条齿廓的存在条件,提出了滚刀滚动圆半径的选择方法;其次,按照齿形法线法的原理,提出了异形仪表圆弧齿轮滚刀齿形的设计计算方法,推导了设计异形仪表圆弧齿轮滚刀齿形的全部公式;最后,以某型女式机械表的周历轮为例,进行了滚刀齿形的设计计算,结果表明,由此加工制作的滚刀所滚切的齿轮,经检验完全满足设计要求.     

微型渐开线齿轮滚刀设计

微型渐开线齿轮滚刀,是一种按展成原理加工齿轮的刀具。利用同一把微型滚刀可加工标准齿轮与变位齿轮、直齿齿轮与斜齿齿轮以及模数相同而齿数不同的多种齿轮,对加工对象的广泛适用性是模数滚刀的最大优点。另外利用滚刀加工齿轮的生产效率较高,所加工出的齿轮周节偏差较小,齿形精度与轮齿表面精度较高。因此滚齿在微型齿轮加工中占有重要作用,在微型齿轮特别是仪表齿轮生产中广泛应用。     

变温变载影响下PDC钻头的动态磨损趋势预测

传统的PDC （polycrystalline diamond compact，聚晶金刚石复合片）钻头磨损预测方法未考虑切削齿温度、切削受力和磨损的动态变化过程，使得磨损预测结果存在偏差，从而导致钻头磨损后受力恶化、快速失效。为解决这一问题，基于磨料磨损理论、微积分基本理论以及迭代算法，构建了PDC钻头切削齿体积磨损量和线磨损量之间的函数关系以及切削齿隐式线磨损模型，提出了PDC钻头动态磨损趋势预测方法，并对某直径为215.9 mm的六刀翼PDC钻头展开磨损趋势预测。结果表明，当PDC钻头未磨损时，其内锥齿的初始受力较大，切削齿齿体温度普遍偏高；随着PDC钻头的不断磨损，其外锥齿的受力呈快速增大趋势，切削齿齿体温度逐渐降低。在破岩初期，PDC钻头冠顶齿的磨损最为严重，外锥齿的磨损速度最快；一段时间后，外锥齿的磨损最为严重。研究结果可为磨损钻头破岩受力特性分析、基于磨损的PDC钻头布齿设计、地热钻头设计以及钻头寿命预测等提供理论基础与支撑。     

齿轮轴滚削崩齿原因分析

对渗碳淬火齿轮滚削加工时崩齿的原因进行了分析。结果表明，热处理组织不良和滚削加工时严重烧伤是滚削崩齿的主要原因。     

质数斜齿轮滚齿加工技术

通过对滚齿加工的原理分析,阐述了齿数大于101的质数齿轮滚齿加工特点,解决了齿数大于101的质数斜齿轮滚齿加工时分度及差动交换挂轮选配的难点和滚齿留量控制的难点,为质数斜齿轮的加工提供理论依据及实际经验。     

浅析硬齿面刮削加工技术

介绍采用刮削滚刀滚硬齿面齿轮的技术,指出了硬齿面刮削工艺的特点及对滚齿机的要求,提出了防止崩刃及齿形精度的保证措施,为硬齿面齿轮的经济、高效生产提供了一条新路。     

不同贯入度下TBM盘形组合滚刀切削性能分析

为研究贯入度对TBM盘形组合滚刀顺次回转切削性能的影响,该文以Drucker-Prager塑性准则、岩石力学和滚刀破岩机理为基础,运用ABAQUS建立刀间距为60 mm的17 in盘形组合滚刀模型,分析不同贯入度下TBM盘形组合滚刀顺次回转破岩的复杂非线性动态响应过程。结果:刀间距一定,组合滚刀顺次回转切削存在一个临界贯入度使破岩区域相交,滚刀间岩石破碎程度最佳,比能耗最小,破岩效率最高;随着贯入度增加,组合滚刀所受三向力大致呈线性递增趋势;组合滚刀切削垂直力与滚动力之比约为4.5, TBM前进推动力约为刀盘旋转扭转力的4.5倍为宜,即需要控制TBM推进速度与刀盘转动速度合适比例关系。     

基于EDEM的木质纤维板铺装装置结构优化

高密度木质纤维板生产加工中，产品在铺装时会有凹凸不平、边缘塌陷、物料团聚等问题，因此造成后续压制成型的板材质量不达标，企业生产效率低下。为了改善企业加工板材铺装时颗粒的混合均匀程度，降低产品报废率，增强成板强度，提高生产效率和加工质量，采用离散元仿真方法，以铺装装置为载体，通过分别改变滚齿安装高度差、滚齿上梳齿密度和滚齿个数3个单一变量进行仿真，观察物料动态铺装效果，优化铺装装置结构参数。结果表明，当滚齿安装高度差为123 mm,梳齿齿数为25齿，滚齿个数为6个时，铺装效果最好。通过力学试验验证，仿真铺装效果好坏与板材的抗压强度相对应，铺装装置通过结构优化后生产的板材强度最高可达到21 MPa,弹性模量最高可到6 523.22 Pa。     

螺旋的共轭轴理论及其应用

本文提出了两螺旋公共共轭轴线偶及其解析计算公式,论证了螺旋面上螺旋辐射线投影及其几何意义。证明元柱蜗杆、蜗轮的“啮合轴”正是蜗杆齿面螺旋和蜗轮、蜗杆相对瞬时运动螺旋的公共共轭轴线偶。蜗杆、蜗轮齿面的接触线是公共共轭轴线偶之一,在蜗杆螺旋齿面上的正投影。证明滚切齿轮(包括渐开线和非渐开线、直齿和斜齿)时存在一啮合极点和极平面。滚刀和齿轮的接触点在确定的极平面上,是啮合极点在齿面上的正投影。为应用空间啮合原理精确设计、研究滚刀,提供了几何模型和新的简便而精确的计算方法。     

在大型工具显微镜上提高滚刀、铰刀测量精度的方法

一、滚刀测量齿轮滚刀的齿距一般应在齿轮滚刀检查仪或在万能工具显微镜上进行测量。大型工具显微镜由于没有分度装置,缺乏定位依据,使得测量误差高达0.030～0.050毫米,不符合齿轮滚刀齿距和三齿距累积误差的要求。为了提高测量精度,我们采用了如图1的定位装置,以齿前面容屑沟导程定位来测     

微铣削切削力特性及表面质量的实验研究

为了研究微铣削加工过程中切削用量对切削力的影响规律及加工质量,采用直径150μm的硬质合金微铣刀进行了微铣削加工实验.一方面,采用单因素实验方法,研究了铣削微槽时主轴转速、轴向切削深度和每齿进给量对切削力的影响规律,实验发现主轴转速和轴向切削深度是影响切削力的重要因素,而每齿进给量的影响最小.以每齿进给量与切削刃刃口半径的比值fz/Re为变量,研究了切削比能的尺寸效应现象,发现随着fz/Re的减小,切削比能增大,当fz/Re1.0以后,切削比能急剧增大.另一方面,从毛刺宽度和表面粗糙度两个方面研究了fz/Re对微铣削加工质量的影响规律,其结果表现出明显的尺寸效应现象,随着每齿进给量的的减小,毛刺宽度和表面粗糙度均先减小后增大.当fz/Re=0.5时毛刺最小;当fz/Re=1.0时,表面粗糙度最小.本研究可以为实际加工中合理选择切削用量以及分析微铣削尺寸效应现象提供理论依据.     

论滚齿加工在机测量技术

本文论述了滚齿在机测量中一些重要问题．应用偏心误差理论，揭示了以齿轮的齿顶、齿根和内孔为测量基准的测量齿距误差的实质，并对这三种基准进行了对比分析．指出了不同测量基准所测结果不同，若基准选择不当，有时产生“误收”或“误废”．论文针对当前滚齿在机测量装置存在问题．提出了一种滚齿在机１８０°转位双啮综合测量法，测量原理正确，结构简单，易于推广．     

硬齿面齿轮硬切削技术应用之浅见

硬切削是对高硬度金属材料直接进行车削或铣削的一种先进加工技术,随着硬切削加工技术研究的不断深入,硬切削在高效、节能、环保等方面的技术优势正引起国内外广泛关注。本文主要介绍了硬切削技术的产生背景与现状,并就发展硬切削技术应具备的关键技术进行了分析,阐述了硬切削技术在硬齿面齿轮加工中可提高生产效率,保证产品质量,降低产品成本,并能够实现有利于环境保护的绿色制造,节约资源。     

浅析汽车齿轮制造中的问题和解决途径

本文主要介绍了汽车齿轮的制造水平以及齿轮制造中采用的滚齿、插齿拂9齿、热处理等加工工艺，阐述了汽车齿轮制造与发达国家汽车齿轮制造的差距。着重分析了汽车齿轮制造产生差距的原因，并且提出了解决汽车齿轮制造差距的途径。     

负前角硬质合金齿轮滚刀切削刃齿形的测量

本通过对负前角硬质合金齿轮滚刀基本蜗杆类型的介绍，提出了该滚刀切削刃齿形的测量方法。     

PDC钻头切削齿的发展趋势及应用

随着切削齿技术的不断发展,PDC钻头的应用范围越来越广。本文通过PDC钻头在使用过程中切削齿的受力情况、存在的问题及现场应用,说明了提高复合片性能,发展“三高化”复合片,是解决这些问题的根本途径。