浅议细长轴零件的车削加工

车削细长轴时,由于长径比大,在切削力作用下会产生弯曲变形与振动,故细长轴的车削加工目前仍是一个工艺难题。当前该问题的解决主要靠操作者的经验,因此对工人的技术水平要求很高,目前效率很低。在科技高速发展的今天,对零件加工精度的要求越来越高,设计和制造的高效与自动化是今后发展的必然趋势,传统的加工方法很难满足加工精度和生产效率的要求,因此寻找解决细长轴车削加工难题的突破口就显得尤为重要。能否找出一种理论分析与试验相结合的方法,定量研究细长轴车削时的弯曲变形及尺寸误差的影响因素,寻求减小尺寸误差的方法,这对于细长轴车削加工具有重要的理论意义和应用价值。     

浅析细长轴的车削加工

本文重点介绍了细长轴加工时中心架及跟刀架的重要作用、工件热变形伸长解决方法与合理选用车力形状。     

车削加工细长轴的方法研究

从细长轴车削加工的特点入手,着重研究和探讨在细长轴车削加工中,车刀主要几何参数的选择、切削用量三要素的选择,以及车削细长轴经常遇到的问题的处理方法,这对生产实践具有很好的指导作用。     

细长轴车削加工时振动的瞬态分析

由于细长轴的长径大和刚度差等特点致使其在车削加工过程中不可避免的产生振动,对加工质量有严重的影响。本文从细长轴发生振动时的受力情况进行分析,介绍了最基本的细长轴的振动振幅波动理论以及在加工下受到各种力时细长轴的动特性,再利用有限元软件对对上述加工过程的振动模态和细长轴受力的动特性进行仿真。通过比较,从理论上证实采用有两个跟刀爪的浮动刀架能很好地补偿和减缓振动,从而明显减少细长轴的加工误差。     

细长轴车削加工工艺方法探索

为了解决细长轴类零件在加工过程中所存在的问题,本文以典型轴类细长轴零件为例对其加工方法进行了较为全面的分析,并总结出一些实际可行的加工方法,通过对刀具材料的分析,切削参数的控制,有效控制了加工中变形现象的产生,为同类细长轴零件加工提供了借鉴.     

SUS321细长轴加工

主要探讨在普通车床上的不锈钢细长轴工件,如何提高加工质量和生产效率,在车削过程中采用合适的加工方法及合理的加工步骤,就可以解决不锈钢细长轴当中出现的矛盾,不锈钢细长轴的车刀,就可以提高加工质量和生产效益,达到加工目的。     

浅谈车削加工细长轴的问题及解决方法

从细长轴车削加工的特点入手,着重研究和探讨在细长轴车削加工中,车刀主要几何参数的选择、切削用量三要素的选择,以及车削细长轴经常遇到的问题的处理方法,这对生产实践具有很好的指导作用。     

细长轴加工工艺研究

本文主要介绍了细长轴加工全过程,阐述了细长轴加工的特点、难点,加工过程中深孔钻削技术、珩磨技术及应用,同时对细长轴特殊的检测要求进行了分析和阐述。     

车削细长轴时应注意的问题及解决方法

“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术求,在高速车削时,易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。想顺利地车好细长轴,必须全面注意工艺中的问题．     

数控车削中刀具补偿问题的探讨

随着机械加工技术的进步,特别是在汽车零部件的大批量生产中,为达到互换零部件的高精度化,对尺寸精度的要求正在向越来越高的方向发展]。可是,要实现高效大批量的加工,依然会存在很多实际问题需要解决。例如在精密钟削和精密车削加工中,刀刃的磨损就是问题之一。特别是当加工对象为铁类材质时,刀刃的磨损相继发生,直接表现为加工出的工件尺寸发生了变化。在以微米为单位的高精度加工中,这种刀刃磨损的影响更大,是影响加工效率的不稳定因素。进一步讲,按照以往传统的方法来进行微米级微调也是极其困难的。因此,若能对刀刃的磨损进行连续地修正,或能进一步实现微米级微调时,使效果会更理想,可实现高精度不见的高效、大批量生产。     

浅谈细长轴在加工中的问题及处理方法

根据细长轴在加工中出现的常见问题，提占了有效措施和相应的出来方法，从而更好的保证设计要求和提高生产效率及产品质量。     

超精密车削单晶硅刀具振动频谱分析

为了在线监测单晶硅超精密车削的脆塑转变现象及分析单晶硅车削过程中材料的微纳去除方式,采用圆弧刃金刚石刀具对单晶硅（100）晶面进行了超精密车削,研究了单晶硅超精密车削时刀具振动频谱分布与切削参数的关系,并对刀具振动频谱的变化规律及其演变机理进行了分析.结果表明,刀具振动频谱分布与刀具和单晶硅接触方式、单晶硅微纳去除模式密切相关.当单晶硅的去除模式从脆性域过渡到塑性域时,材料由崩碎状脆性去除方式转变为以剪切滑移变形为主的塑性去除方式,刀具振动频谱高频段信号增多,且振动总能量增大;塑性域车削时,切削速度越小、切削深度越大、进给量越大,材料微观剪切变形区内位错滑移数量越多,刀具振动频谱高频段信号越多,刀具振动主总能量越大.切削速度、进给量、切削深度对刀具振动频谱分布的影响依次减小,采用合理的切削参数,可以降低切削系统的总体振动.     

车刀角度合理选择的探讨

在车削过程中,车刀的角度决定了刀具切削部分的形状和用途,刀具角度选择的是否合理不仅影响切削过程,而且最终会影响工件的质量。文章从主要车刀的六个基本角度的作用及角度大小对切削性能的影响进行分析,进而讨论每一种角度的选择原则、选择方法、角度大小的参考值。     

细长轴类零件的加工与技术改进

长径比大于25的轴称为细长轴,细长轴最大特点是刚性很差,在加工中产生的切削力、工件重力以及旋转时的离心力、切削热、振动等因素将使工件产生弯曲变形、热变形、形状误差及表面粗糙值大等现象。本文结合前人的基础上介绍一种新的加工方法:一夹一拉加工法,通过这种加工方法可以加工出长径比大于100的细长轴类零件。     

刀具对中误差对离轴抛物面镜慢刀伺服车削加工的影响

离轴抛物面镜单件高效加工是离轴三反消像散(TMA)结构光学系统的技术难点之一.单点金刚石慢刀伺服车削加工技术可用于离轴非球面加工,加工尺寸范围较大,加工精度较高.此工艺制造的离轴抛物面面型精度可达到亚微米级,粗糙度达到纳米级.因此,可直接用于红外光学应用,若经后续抛光则可用于空间望远镜等更高精度需求的场合.介绍了慢刀伺服车削加工离轴抛物面镜的在轴加工方法,理论推导了刀具对中误差所带来的面形误差的极值分布规律.仿真研究进一步揭示了工件中心区域面形误差的详细分布.实验数据与理论结果和仿真计算结果均吻合.     

基于MY-30A磨刀机刀具角度控制方法研究

刀具角度是影响刀具寿命、加工效率以及经济效益的重要指标,本文介绍了MY-30A磨刀机的机构特点和定角度刀具的刃磨方法。     

超精密车削金刚石刀具刃口误差的高精度补偿

超精密车削中的金刚石刀具刃口误差的补偿问题一直是制约高精度非球面车削直接成形的瓶颈技术,尤其对于大相对口径,深度非球面的车削,金刚石刀具刃口误差对最终的面形的影响非常大.传统补偿方法是根据轮廓仪的测量结果对刀具刃口误差进行修正,但是该方法存在测量时间长,高频误差大,加工效率低的缺点,本文最先提出利用车削表面面形误差拟合...     

消除细长轴类零件变形对测量数据的影响

在我们对细长轴类零件的检测中发现,其变形对测量数据的影响非常大,文章以三坐标测量机检测数据为例,对测量数据进行了分析,通过变位测量及数据处理来消除变形对测量数据的影响。     

多拐轴的角度检验

一般多拐轴 ,特别是以曲轴为代表零件 ,其各拐轴之间均有角度及偏差要求 ,以我公司的某型号三拐曲轴为例 ,两端支承轴颈D要求2 5m6,三连杆轴颈d要求2 4f8,零件连杆轴颈间角度为 1 2 0°,其示意简图如图 1所示。图 1三拐曲轴连杆轴颈 1 2 0°均布的检验方法 ,其尺寸几何     

改善入墙式水龙头主体车削工艺分析

随着市场的竞争,客户对产品的要求越来越高,对产品的样式也趋向个性化设计。车削加工对提升产品的尺寸公差精度、加工表面品质起重要作用。本文从工艺的选择、刀具参数、车削操作等方面论述车削加工的应用。