预热温度对镁合金管材静液挤压扩展成形的影响

通过Deform-3D软件对AZ80镁合金的挤压成形进行了数值模拟并进行了挤压试验,研究了模具、模芯以及挤压筒不同预热温度对静液扩展挤压成形过程的影响。结果表明,预热温度越高,成形所需挤压力越小,管材越容易成形;模具温度与模芯温度对挤压力峰值的影响较大,挤压筒温度主要影响挤压稳定阶段挤压力的平稳性。试验表明,在模具、模芯、挤压筒预热温度分别为250、250、20℃时,管材可完整成形,验证了AZ80镁合金静液挤压扩展成形工艺方法的可行性与数值模拟的合理性。     

AZ31镁合金挤压型材温热张力绕弯成形模拟及实验研究

以AZ31镁合金挤压型材为研究对象,通过数值模拟和实验方法研究了AZ31镁合金型材温热张力绕弯成形工艺,分析了温度及预拉伸量对AZ31镁合金型材成形质量及回弹的影响规律。结果表明:AZ31镁合金型材在成形温度低于110℃时无法顺利弯曲成形;随着成形温度升高,AZ31镁合金型材回弹角降低,二者近似呈线性递减关系;当成形温度从140℃升高至220℃时,弯曲成形后AZ31镁合金型材回弹角实验值由5.4°降低至3.8°,降低了1.6°,而模拟结果降低了0.693°。随着预拉伸量的增加,AZ31镁合金型材回弹角降低。当预拉伸量从0%增大至6%时,弯曲成形后AZ31镁合金型材回弹角实验值由10.9°降低至3.1°,降低了7.8°,模拟结果降低了4.459°。     

AZ31镁合金管材挤压成形数值模拟研究

根据等温压缩实验所得AZ31镁合金应力一应变数据,拟合出材料温成形应力一应变曲线,应用有限元法模拟AZ31镁合金管材的挤压成形,着重探讨了AZ31镁合金挤压成形过程中,温度、速度、润滑等因素对金属流动的影响,为管类零件挤压成形工艺提供了科学依据。     

AZ80镁合金扩管静液挤压成形的数值模拟与试验

运用Deform-3D软件对AZ80镁合金管材静液挤压工艺进行了数值模拟,详细分析了挤压比对静液挤压成形过程的影响。结果表明,挤压载荷随着挤压比的增大而增大。挤压比由1.75增加至2.22时,峰值压力由306 MPa增加至375 MPa,增幅为22.5%;挤压比越大,材料剪切变形越严重,对材料晶粒细化更加有利,管材流出速度越大,管材内外壁流速差越大,而内外壁流速差太大容易造成管材开裂。选用挤压比为1.88,在40 MN卧式静液挤压机上顺利实现大口径AZ80镁合金管材的挤压成形,管材表面质量良好,壁厚均匀无缺陷。     

AZ31镁合金散热器等温挤压成形金属流动规律研究

根据等温压缩实验所得AZ31变形镁合金应力-应变数据,通过回归法得出材料温成形数学模型,应用刚塑性有限元法模拟AZ31变形镁合金散热器等温挤压成形,着重探讨AZ31变形镁合金等温挤压成形过程中,变形力及金属流动规律.根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,也可预测变形时产生的缺陷,为该类零件等温挤压成形工艺提供科学的依据.     

镁合金网格壁板压弯成形数值模拟及实验研究

为探索镁合金整体壁板压弯成形的可行性,以及镁合金壁板压弯成形过程中金属的流动规律,对AZ31镁合金网格壁板压弯成形进行了数值模拟和实验研究。建立了有限元数值模拟的几何模型,采用有限元计算软件对AZ31镁合金网格壁板压弯成形过程进行了数值模拟研究,分析了镁合金网格壁板压弯成形中的温度场、应变场、应力场、破坏系数等的分布规律。确定了合适的AZ31镁合金壁板压弯成形工艺参数,并对镁合金网格壁板压弯成形进行了实验研究,获得了合格的镁合金网格壁板弯曲件,并分析了镁合金网格壁板成形件尺寸精度,模拟结果与实验结果相吻合,最大相对误差为16.7%。     

AZ31镁合金薄壁管挤压成形过程有限元模拟

采用Gleeble-1500热-力学模拟试验机进行等温压缩实验所得AZ31镁合金应力--应变数据,建立材料变形的数学模型,拟合出材料温成形应力--应变曲线.应用有限元法模拟AZ31镁合金薄壁管的挤压成形,坯料的成形流变性能按其数学模型施加于MSC-Superform的材料库中,其中着重探讨AZ31镁合金挤压成形过程中,温度、速度、润滑以及模具形状等因素对金属流动的影响,为管类零件挤压成形工艺提供科学的依据.     

AZ31镁合金连续挤压过程数值模拟

采用连续挤压方法可以实现AZ31镁合金变形,变形条件是决定AZ31镁合金连续挤压成形的关键因素.利用DEFORM3D软件,模拟AZ31镁合金在250型连续挤压机上生产Φ7mm杆的成形过程,建立AZ31镁合金线连续挤压的刚粘塑性有限元模型,分析了连续挤压成形过程不同阶段的温度,等效应力应变变化.研究表明,变形金属的等效应力最高值出现在压实轮下方;温度最高值出现在型腔内;等效应变最大值出现在模具入口处.模拟结果对生产中制定合适的工艺和工模具的设计起到指导作用.     

AZ31镁合金汽轮发电机叶片热挤压成形数值模拟

应用Deform-3D有限元分析软件对AZ31镁合金汽轮发电机叶片热挤压进行了数值模拟,得到了350℃时叶片热挤压时等效应力、挤压力及填充特性等关键工艺参数.为镁合金叶片热挤压成形工艺及模具设计提供了必要的理论依据。     

镁合金管材静液挤压过程影响因素分析

针对扩展挤压和收缩挤压镁合金管材的问题,使用Deform-3D有限元软件,应用正交试验对AZ80镁合金在不同的模具角度、定径带长度、坯料温度、模具温度、挤压速度的条件下进行了静液挤压数值模拟研究。通过分析数值模拟结果,得出了使挤压力最小的最优工艺参数。结果能为镁合金管材静液挤压工艺参数的优化设计提供依据。     

数控加工仿真系统的研究现状

介绍了数控仿真系统研究的状况,并对国内外的研究进行了比较,由此提出了数控仿真系统的发展趋势。     

基于相似理论的汽车覆盖件拉深成形物理模拟与数值模拟

在相似理论的基础上，把汽车覆盖件成形的物理模拟和数值模拟结合起来加以研究。论述了物理模拟的主要过程和具体实验装置与实验步骤，提出在计算机仿真过程中用快速建模方法实现有限元建模，并将物理模拟和数值模拟的结果进行了对比，以确保实验数据的可靠性，为实际生产实践提供有效的理论指导。     

面向加工程序优化的铣削过程模拟技术

针对CAD/CAM系统不能自动生成加工参数的问题,国内外许多学者提出了利用加工过程模拟技术加工程序的思想,随着对切削机理认识的不断加深和计算机仿真技术的发展,铣削加工模拟优化系统得到了大量的研究和开发。对铣削过程模拟中的两个关键技术-几何模拟技术和物理模拟技术进行了归纳和分析。     

粉末压制过程运动仿真的研究

粉末压制过程的计算机模拟技术是用于指导和优化粉末冶金压制工艺和模具设计的关键技术,已成为粉末冶金工业发展的研究热点,简述了粉末压制过程计算机模拟系统中的运动仿真模真原理,结构以及主要功能,并提出了相应的设计方法。     

AZ80镁合金变形特性及管材挤压数值模拟研究

利用Gleeble热模拟机研究了AZ80合金的高温变形特性。结果表明,流变应力取决于变形温度和变形速率。当应变速率一定时,流变应力随变形温度的升高而降低;当温度一定时,流变应力随着应变速率的升高而增大。根据AZ80镁合金真应力-真应变曲线,建立了其流变应力模型。采用刚塑性有限元法对AZ80镁合金管材挤压过程进行热力耦合数值模拟,并分析了高温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,着重探讨了变形温度和挤压速度等挤压工艺参数对挤压力、应变场以及应力场的分布及变化情况的影响。模拟的结果为AZ80镁合金管材挤压工艺参数的制定、优化提供了科学依据。     

圆柱体热锻件内部单空洞闭合的模拟分析

为了在热锻中消除锻件内部的空洞缺陷, 本文采用有限元技术对圆柱体内不同位置的单空洞的闭合进行数值模拟, 同时用内部带有人工生成空洞的聚碳酸酯圆柱体试件, 进行了光塑性物理模拟。通过分析模拟结果得出, 空洞位于圆柱体心部闭合最易, 其位置越接近端面或外表面闭合越难; 数值模拟和物理模拟的结果基本相同,数值模拟得到物理模拟的充分验证, 指出数值模拟的有效性和其与物理模拟相结合的重要性。     

同步带定位系统的动力学仿真与试验分析

根据同步带传动本身的物理特点,对同步带定位系统简化模型进行了分析与计算,并进行了MATLAB仿真.通过仿真曲线与实际试验数据曲线的比较,分析了引起运动定位误差的主要原因.最后提出了改进试验系统的几点建议.     

射线检测中的仿真技术发展

分析了射线检测仿真的原理，对一些射线检测仿真软件系统进行了介绍。将射线检测仿真技术分为两个层次，介绍了仿真技术的进展及在射线检测中应用，并对未来的发展趋势进行了展望。     

SIMULATED RESEARCH ON HOT FORMING MECHANISM OF 35CrMo STEEL

The significance of this paper lies in the application of bending-upsetting 35CrMo steel in train crack-shaft. The hot deforming tests of 35CrMo steel have been done on the Gleeble-1500 testing machine with the deformation temperature at the range of 900癈-1250癈, a strain strain of 0.05 s-1, 0.5 s-1, 1.0 s-1 and compress degree of 15%-80%. Through respectively analyzing and studying the microstructure of the specimen and getting the data from the testing, the results obtained are as follows: the model of flow stress and the stress-strain relationship of material hot deformation, the model of dynamic and static re-crystallization and the correlative references of hot forming parameters and changes of microstructure. The hot deforming stress-strain curses and relevantly re-crystallized micro-structure of 35CrMo steel are drawn at the deformation temperature of 1250 and the strain rate of 1.0 s. Through analyzing and regressive calculating the grain size of the deformation specimen of 35CrMo steel at different locations under the large-deformation and high-temperature conditions, the hot-deforming model of grain calculation is verified. The experimental results and the model of grain calculation can provide scientific basis for analyzing the hot deformation processes and controlling quality.