加压变换装置运行总结

介绍了该厂加压变换装置的特点及投产两年多的运行情况，着重叙述了原料气、变换气、脱碳贫液的余热利用，及根据运行中暴露出的缺陷所进行的技术改造情况。     

3.0MPa中低低加压变换工艺运行总结

依据3.0 MPa中低低加压变换工艺在太原化学工业集团合成氨分厂的运行情况,介绍了该工艺的流程、技术特点及设备选型结果.10年多的运行情况表明,该工艺具有蒸汽消耗低、系统阻力小、设备处理气量大等优点,吨氨蒸汽消耗为203 kg、节电300 kW·h、节约冷却水115 m3.     

HT-L粉煤加压气化装置变换系统运行总结

根据HT—L（航天炉）粉煤加压气化条件,选择低汽气比耐硫变换工艺和QDB-04型变换催化剂以适应甲醇生产的需求。通过对变换工艺流程的改造,变换工段各段的炉温和变换率的控制都较方便,为航天炉长周期稳定运行提供了保障。     

加压变换改造小结

介绍变换系统由常压改为加压的情况,改造后的效果,以及运行中应注意的问题.     

加压变换改造小结

0引言济南盛源化肥有限责任公司氨醇生产能力为100 kt/a,变换工艺采用的是常压变换。由于常压变换装置已运行40多年,工艺落后,能耗高,设备老化、腐蚀严重,经常需要进行修补,既影响正常生产,又增加了维修费用。造气系统改造后,其生产能力已提高到150 kt/a,但变换系统生产能力却没有同步提高,     

变换技改总结

简要介绍新上的一套全低变变换装置的工艺流程、装置的特点及开车运行情况,并介绍装置的投资及取得的经济效益情况。     

改常压变换为加压变换的效果

我厂从70年10月将常压变换改为加压(2.2kgf/cm~2)变换后,经过10多年的生产考验,触媒层阻力显著降低,生产能力大幅度提高,不但满足了合成氨的需要,并且还去掉了一座变换气柜,节省了设备。表现在: (1) 加压后处理气量由过去的7000Nm~3/h提高到14200Nm~3/h(饱和塔出口计量);系统的压力降仅为改造前的54％。 (2) 尽管处理气量增加了1.03倍,而变换炉阻力却由0.149kgf/cm~2降至0.04kgf/cm~2。     

谈加压变换设备改造

我厂年产二万吨合成氨的8kg/cm~2加压变换是八四年十二月份投产的,至今将近四年,蒸汽消耗由原来常压变换1.8～2.0吨汽/吨氨下降到1.0～1.2吨汽/吨氨。化肥产量提高16～20％,平时操作稳定、可靠、临时性停车开车后触媒层温度容易提升,为生产夺得了时间,触媒使用效率明显提高,达到     

加压变换电加热炉技术改造

1 基本情况 我公司于2003年采用石油焦基多元料浆气化技术对原50 kt/a油氨系统气化装置进行技术改造.改造时加压变换装置保留原中温变换工艺,变换催化剂的升温工艺由原烧柴油间接加热改为电加热炉加热工艺,当年12月完成系统改造并投产.由于制备多元料浆的原料硬质沥青和石油焦仍属于石油制品,价高货缺,为此,又对气化装置实施了水煤浆改造,于2005年2月完成改造并顺利投产.加压变换装置未做改造,投入使用后暴露出的问题是电加热炉能力不足,一直未正常实现催化剂的电加热升温.     

加压再生塔改造总结

山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂经过多年扩产改造,合成氨产能已达到150kt／a。2001年,为配合系统扩产改造,脱碳系统由双塔吸收、单塔二段再生改为双塔吸收、双塔再生,新增CO2一次塔及加压再生塔各1台,     

变换工段改造总结

介绍了原变换工艺流程及设备情况,总结了2次改造的失败的教训和成功的经验。经2次技改后,将变换工段原有的带饱和塔工艺改为无饱和塔工艺,延长了净化炉的运行周期,稳定了喷水压力,消除了安全隐患,并节约了频繁更换换热设备带来的生产成本。     

变换汽提塔改进总结

分析了变换汽提塔运行中出现的问题,提出了蒸汽入口喷淋器、莲蓬喷头和分配锥结构、液位调节系统等多项改进措施,有效地改善了变换汽提塔的运行状态。     

变换工段技术改造总结

0前言 山西丰喜肥业新绛分公司原合成氨生产能力为45kt／a,变换系统为0．8MPa中低低工艺。随着生产能力的逐步扩大,原系统处理能力已不能满足需要,出现变换气中CO含量超标、蒸汽消耗上升、变换系统阻力高（达0．25MPa）等影响生产的因素,而且本系统中个别设备已运行10年以上,属超期服役,存在较大的安全隐患,已成为整个合成氨系统的“瓶颈”。为此,公司经过反复考察和论证,决定将中低低工艺改造为全低变工艺,由湖北省化学研究院提供技术指导。     

变换汽提塔改进总结

分析了变换汽提塔运行中出现的问题,提出了蒸汽入口喷淋器、莲蓬喷头和分配锥结构、液位调节系统等多项改进措施,有效地改善了变换汽提塔的运行状态。     

变换工艺改造总结

1 存在的问题 阳煤集团烟台巨力化肥有限公司现有2套变换系统，其中1套采用全低变工艺流程。1#变换炉为祝800mm，有效内径为观400mm；催化剂床层为3层，第1层装填0．5m3旧中变催化剂和2．6m3抗毒低变催化剂，第2层和第3层均装填6．8m3低变催化剂。     

变换工段技改总结

分析了原变换装置存在的问题。经论证,采用中低低工艺对原变换装置进行改造,实际运行结果表明改造取得了成功,系统阻力下降0. 030~0. 035MPa,日节电1. 7×104 kWh、节汽68t, 1年即可收回投资。     

变换工段技术总结

1 变换工艺流程的发展及现状。20世纪80年代中期以前，国内设计的变换工艺均为中温(高温)变换，随着1986—1987年湖北省化学研究院和上海化工研究院相继开发出Co—Mo系低温催化剂，变换工艺发展为中串低、全低变工艺，现又发展中低低工艺。实际上中低低是全低变工艺上的一种改良，因全低变需要有脱氧、脱水的保护层，而中低低工艺可避免全低变这样的要求。因此，现在大多数企业使用的是节能的中低低工艺或全低变工艺，而且多数中、小氮肥厂使用的是饱和热水塔流程，大、中化肥厂使用的是换热器流程。     

变换工艺改造总结

我厂经过多年的技术改造，生产能力已达4．5万t／a。但传统的中串低变换流程在运行中表现出的系统阻力大、蒸汽消耗高、长期超压等一系列问题制约着生产。为了进一步的扩能、降耗，2003年5月对此瓶颈部位进行了改造。经过近4个月的运行，效果十分明显。