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先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率>98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。 相似文献
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在铜阳极泥加压氧化浸出过程中,超过65%的碲在脱铜过程中同时析出.在浸出条件恶劣的情况下,大约10% ~15%的硒也会同时溶解.目前对浸出液的处理方式是让浸出液通过一层铜屑进行循环.浸出液经沉积形成碲化铜和硒化铜,溶液再经过滤进行分离.为了提高反应效率,降低工艺成本,尽量减少铜的加入量,缩短停留时间,降低能耗,在实验室中研究了一种化学还原剂,并进行了沉积工艺试验.本文给出了试验结果,并对工艺化学进行了探讨. 相似文献
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基于铜阳极泥综合回收工艺中硒还原段硒、碲和铜分离不彻底的情况,提出了在氯化脱硒溶液中补充氯离子的新工艺,随后在还原时间、温度、还原剂通入速率等其他参数不变的情况下进行两次硒还原工业试验。结果表明,采用新工艺后,一次还原中硒的还原率可达到99.72%,碲和铜的还原程度受到明显抑制;二次还原中碲的还原率可达到95.30%,铜还原率降低至4.71%;粗硒产品硒含量由72.04%提升至76.77%,碲含量由1.62%下降到0.45%,铜含量由2.17%下降至1.01%。相比原工艺,新工艺的改进效果明显。 相似文献
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从铜阳极泥中回收硒,碲新技术 总被引:17,自引:3,他引:17
提出了从铜阳极泥中回收硒、碲的新技术:以H2O2作氧化剂,在弱酸性溶液中氧化硒和碲,固液分离后调节pH分离硒和碲,在盐酸酸化下用Na2SO3还原硒和碲。硒和碲回收率分别为99%和98%,纯度均可达99%。 相似文献
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湿法处理铜阳极泥工艺研究(Ⅰ):——铜,硒,碲的浸出 总被引:4,自引:2,他引:4
以国内某冶炼厂所产铜阳极泥为原料,对低温氧化焙烧一湿法处理工艺流程的第一步——铜、硒、碲的浸出进行了详细的研究。结果表明,铜的浸出率可达98%以上,硒、碲浸出率可达96%以上,银基本上不进入溶液。 相似文献
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针对高含镍铜阳极泥,采用直接添加氢氧化钠焙烧-碱浸-酸浸流程进行Se、Te、Cu的脱除试验研究,并对过程的反应机理进行了分析。研究发现,加碱氧化焙烧过程中硒化物和碲化物中的Cu变成Cu O和Cu3Te O6;Se、Te分别转变成在碱性溶液中易溶的Na2Se O3和不溶的Ag2Te O3、Cu3Te O6,为Se、Te、Cu的选择性脱除奠定了基础。试验结果表明,最佳焙烧-碱浸的条件为:Na OH剂量为阳极泥的10%,焙烧时间1.5h,焙烧温度500℃。碱浸时间1.0h、Na OH浓度20g/L、碱浸温度80℃、液固比5∶1。在此条件下Se的浸出率为95.50%,碱浸渣中Se的含量从3.93%下降到0.23%。碱浸渣酸浸除铜碲的最佳条件为:H2SO4浓度为90g/L、酸浸温度70℃、酸浸时间1.0h、液固比20∶1;在此条件下,Cu、Te的脱除率分别为96.18%、98.48%。 相似文献
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以国内某冶炼厂所产铜阳极泥为原料,对低温氧化焙烧一湿法处理工艺流程的第一步──铜、硒、碲的浸出进行了详细的研究。结果表明,铜的浸出率可达 98%以上,硒、碲浸出率可达96%以上,银基本上不进入溶液。 相似文献
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金隆铜业有限公司技改前采用旋流电积系统处理铜阳极泥浸出液,因旋流电积系统设计能力受限,仪能处理少量杂质含量低的二段浸出液,大部分浸出液外售处理,每年损失1 086万元.公司决定进行改造,有两种处理方案:一是继续现有旋流电积工艺并扩大产能;二是通过电解净液工艺处理.经过效益对比,发现采用电解净液工艺处理更为经济.公司确定... 相似文献
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针对全泥氰化工艺尾水开展100t/d工业试验研究,开发纳滤、反渗透二段浓缩铜银络合离子工艺,通过置换、中性萃取、酸性反萃、电积全新工艺技术,在不改变尾水理化性能的条件下,实现了活化游离氰根,提高金、银浸出率,综合回收电积铜的目的。 相似文献