重钢连铸板坯表面缺陷在线检测技术的开发与应用

<正>北京科技大学与重钢联合开发了连铸板坯表面缺陷在线检测技术,该技术可用于在线检测1 000℃以上高温连铸坯的表面缺陷,对于连铸坯表面质量问题的及时反馈具有重要意义,可为高温坯热装热送工艺提供技术保障。其主要内容与创新点如下:(1)采用机器视觉检测技术,研制了国际上首套应用于高温连铸坯的表面缺陷在线检测系统。系统     

湛钢连铸坯火焰清理机热试成功

正湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了两炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯质量完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机在湛江钢铁热试成功,填补了我国冶金技术领域的一项空白。湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了两炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯表面平整光洁无缺陷,完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机     

板坯连铸结晶器拉漏预报技术研究

板坯连铸结晶器漏钢是多种事故中造成损害最严重的一种，它不驻降低铸机作业率，而且会损坯铸机。为了降低马钢板坯连铸机的漏钢率，采用结晶器铜板测温方式，研制了一套板坯连铸结晶器拉漏预报装置，并于１９９５年１１月在马钢三钢厂顺投入工业性热试。通过生产应用表明，本装置的各项性能指标均达到设计要求，对粘结性漏钢的测得率达１００％，误报率为２０．５３％。热试表明，本装置在结晶器液面测定和铸坯表面质量判定方面也具     

制备参数对HCCM水平连铸纯铜板坯组织与力学性能的影响

采用热冷组合铸型(HCCM)水平连铸制备横断面尺寸70 mm×10 mm(宽度×厚度)具有强轴向取向柱状晶组织的纯铜板坯,研究工艺参数对纯铜板坯微观组织、表面质量与力学性能的影响。结果表明:在铜液铸造温度1250℃,热型段温度1100~1150℃,冷却水流量600 L/h、连铸拉坯速度20~80 mm/min条件下可以制备出表面粗糙度低、具有沿拉坯方向强取向组织和优良力学性能的纯铜板坯,其抗拉强度为137~141 MPa,断后伸长率为45.1%~61.7%。随着拉坯速度的增加,HCCM水平连铸所制备纯铜板坯的组织均匀性增加,晶粒尺寸变小;热型段温度升高时板坯的柱状晶组织的晶界更加平直;而总体上力学性能受拉坯速度和热型段温度的影响较小。采用HCCM水平连铸,在热型温度为1150℃时制备的纯铜板坯的表面粗糙度小于0.3μm,无需进行铣面可直接进行后续冷加工,可为发展铜板带短流程生产工艺奠定基础。     

湛钢连铸坯火焰清理机热试成功

<正>湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了2炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯表面平整光洁无缺陷,完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机在湛江钢铁热试成功,填补了我国冶金技术领域的一项空白。     

基于铸机扇形段的连铸板坯热装预处理工艺设备开发

连铸板坯的热装热送作为钢-轧界面重要技术,在绿色减碳、提高成材率和缩短生产周期方面起关键作用。微合金钢连铸板坯热装温度及比例持续提高的限制性环节是钢板表面的红送裂纹缺陷,针对此问题首钢自主设计开发了基于铸机扇形段的板坯热装预处理的工艺、设备及控制系统整套技术,实现了高温铸坯表面组织细化及强韧化,消除了高温热装轧材表面的“红送裂纹”缺陷问题,解决了快冷条件下高温铸坯弯曲变形、冷却均匀性等难题,最大限度保留了高温铸坯内部温度,提高整体热装温度。相比同类技术具有更好的经济性及可复制性。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

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实验室模拟了不同热送热装温度的Ti微合金化连铸坯热送热装和加热过程,并采用光学显微分析、扫描电镜分析和透射电镜分析等方法,观察了生产条件下连铸坯和粗轧中间坯试样的显微组织,以及实验室条件下不同热履历铸坯试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯在粗轧过程中表面裂纹的生成原因。结果表明,经热送热装的连铸坯表面金属中奥氏体晶界处的先共析铁素体膜及沿奥氏体晶界的碳氮析出物可能是导致粗轧过程表面裂纹形成的主要原因。     

SS400板坯表面纵裂原因分析与改进措施

SS400钢连铸板坯在生产检验中常出现表面纵裂缺陷。对有裂纹的连铸板坯进行了高温塑性试验、低倍、金相组织和夹杂物分析。结果表明,钢水中硫含量高、钢中存在夹杂物、连铸板坯坯壳厚度不均匀、结晶器锥度和矫直温度不合理均可引起连铸板坯表面纵裂。提出了避免连铸板坯产生表面裂纹的措施。     

连铸板坯热送过程传热模型的研究

依据武钢现场条件,建立连铸板坯(230mm×1300mm、250mm×1500mm)热过程传热数学模型,探讨连铸工艺参数对铸坯热状态的影响。它可应用于连铸坯“传搁时间表”的制定,为连铸坯热送热装提供装炉温度的查询依据。     

专利信息

正CN104057050A[中文]CN104057050A[英文]发明名称——一种板坯连铸机扇形段连铸辊的支撑结构摘要本发明提供一种板坯连铸机扇形段连铸辊的支撑结构,其中,所述扇形段包括框架及设于框架上的连铸辊、传动装置,压下装置,所述连铸辊通过连铸辊轴承座安装于框架上,所述压下装置驱动连铸辊对板坯进行压下变形,所述传动装置驱动连铸辊转动用于传送板坯;所述框架与连铸     

连铸板坯结晶器内凝固坯壳裂纹敏感性研究

基于钢凝固两相区溶质微观偏析模型和连铸结晶器内坯壳凝固生长二维瞬态热/力耦合有限元模型,提出了定量化描述结晶器内坯壳凝固生长的裂纹敏感性预测模型---CSC(Cracking Susceptibility Coefficient)模型。通过分析结晶器内包晶钢坯壳凝固宏观热/力学行为和坯壳裂纹敏感系数分布,探究了板坯结晶器内包晶钢坯壳凝固生长过程中裂纹敏感性的变化规律。结果表明,典型包晶钢板坯连铸工况下,坯壳偏离角区域易产生"热点",引发坯壳凝固前沿脆性温度区宽度扩大,结晶器窄面线性单锥度极易破坏坯壳应力分布的均匀性;包晶钢板坯表面裂纹和皮下裂纹主要产生于坯壳凝固初期,坯壳角部皮下裂纹则在结晶器内大部分区域均可能产生。     

典型板坯连铸工序能耗值计算分析

通过借助工序能耗概念,对板坯连铸工序的能耗值进行研究计算,得到典型板坯连铸工序能耗基准值为7.08 kgce/t铸坯。分析结果可知,板坯连铸过程水、煤气和压缩空气为主要的耗能指标项。为提高铸机工序能效指标,应该从提升铸坯的热装比,严格制定二冷配水制度和烘烤制度上出发,提高能源利用率,提升工序的现代化程度。     

中碳钢板坯的高速连铸技术

中碳钢板坯连铸,因易产生表面裂纹,因此难以进行高速浇注。最近,日本神户钢铁公司加古川厂在1992年1月投产的4号板坯连铸设备(2流)上,确立了中碳钢板坯高速连铸技术。所采取的主要技术措施如下: 1)防止横裂纹产生的技术在立弯型连铸机上铸坯通过弯曲部位和矫直部位时,若其表面温度处于高温脆性温度区域,则在铸坯弯曲时由于应力的作用,在铸坯角部的振痕各部易产生表面横裂纹。     

控制高强度含铌连铸板坯表面横裂的生产实践

表面横裂是高强度含铌连铸板坯较常见的表面缺陷之一,是导致铸坯轧后钢板表面出现结疤质量缺陷的重要原因。2007年以来,河北钢铁集团邯钢公司第三炼钢厂采用先进的结晶器液压振动台提高振动精度,提高了板坯连铸机扇形段装配精度,解决了多项设备漏水问题,优化了铸坯矫直区配水,成功解决了高强度含铌连铸板坯表面横裂质量问题。     

火焰清理机在板坯连铸生产中的应用

板坯连铸生产过程中,连铸坯不可避免会出现各种表面缺陷,使用火焰清理机自动清理是去除表面缺陷、提高表面质量的高效方式。介绍了本钢板坯连铸火焰清理机的技术参数、设备组成、能源介质消耗、工作原理和应用实绩。     

专利信息

<正>CN104057050A[中文]CN104057050A[英文]发明名称——一种板坯连铸机扇形段连铸辊的支撑结构摘要:本发明提供一种板坯连铸机扇形段连铸辊的支撑结构,其中,所述扇形段包括框架及设于框架上的连铸辊、传动装置,压下装置,所述连铸辊通过连铸辊轴承座安装于框架上,所述压下装置驱动连铸辊对板坯进行压下变形,所述     

型钢生产新技术(5)──型钢开坯轧制新技术

扁坯、方坯和异形坯连铸技术的出现及其推广应用，引起型钢开坯工序的相应变化。特别令人注目的是，用连铸扁坯、板坯轧制Ｈ型钢的复杂断面型钢开坯轧制新技术及主要为解决连铸与现有小型轧机衔接问题的线棒材开坯轧制新技术。１　用连铸坯轧制Ｈ型钢用传统方法生产Ｈ型钢时，需经铸锭、均热、开出异形坯、再加热、在万能机组上轧制等一系列复杂工序。其缺点是切头损失多、成材率低、能量消耗高，原料和半成品的存放和搬运费用高。而用连铸坯轧制Ｈ型钢可省去铸锭、均热、开坯等工序，连铸坯直接在大型轧机上轧制，使成本大幅度降低，因而获…     

专利信息

正CN104741556A[中文]CN104741556A[英文]发明名称——一种板坯连铸机扇形段连铸辊外支撑装置的冷却系统摘要:本发明提供一种板坯连铸机扇形段连铸辊外支撑装置的冷却系统,涉及金属连铸技术领域,以解决现有技术中外支撑装置使用寿命短、耗材严重的问题。其中,包括框架及设于框架上的连铸辊、传送装置,压下装置,所述连铸辊通过连铸辊轴承座安装于框架上,所述压下装置驱动连铸辊对板坯进行压下变形,所述传动装置驱动连铸辊转动用于传送板     

14 MnNb钢管外折叠原因分析

采用电弧炉、炉外精炼和连铸工艺生产了直径330 mm的14MnNb钢连铸管坯,并轧制成外径323.8 mm、壁厚23.83 mm的管线用管.然而,沿钢管全长进行磁粉探伤时发现表面有外折叠.对本批次钢管和连铸坯进行了金相检验、酸浸及能谱分析,以揭示产生外折叠的原因.结果表明:钢管外折叠是连铸坯表面的网状裂纹所致,而铸坯表...