微电铸成型工艺

微波毫米波组件中,为降低传输线精度,拓展环境适应性和提高可靠性,同轴传输转非同轴传输互联可以采用微型波纹管端接实现。由于微型波纹管尺寸微小,包括芯模制作、电镀、芯模腐蚀等工艺过程采用传统意义上的电铸工艺无法实现,引入特殊的"微电铸"工艺实现得以成功实现。     

精密微型波纹管高温镍电沉积技术

本文叙述了精密微型波纹管高温镍电沉积技术,重点介绍了电镀溶液的配方。特点和性能,镀层的性能及这种波纹管的性能。     

无硫镍电沉积波纹管

重点介绍了无硫镍电沉积波纹管的电镀溶液配方和主要参数,镀层致密性和镀层均匀性等问题。     

基于化学复合镀的快速原型模具生产工艺研究

在快速原型熔融沉积产生的ABS零件芯模上,采用化学镀技术,镀覆一层Ni-P/PTFE合金层.使得利用零件芯模硅胶注塑和电铸成形,得以顺利、高效地进行.     

高精度凹球零件的冷成形模具改进研究

介绍一种高精度凹球面零件冷成形技术,该零件成形精度高,断面缩减率大,且存在回弹变形.尤其是成形后,为克服回弹抱合力,需要较大的脱模顶出力,结果造成模芯经常断裂,通过对成形工艺模拟分析,并对模芯断裂和顸出变形分析,将模芯的台阶结构改进为尾锥面配合结构,使模芯断裂处承受三向受压应力状态,很好解决模芯断裂问题,提高模具寿命,有效保护模具和保证一次成形实现,其研究具有较高的应用价值.     

小型波纹管成形加工的半自动化机床

本文说明螺旋分模为波纹管自动化成形开创了道路,螺旋分模装置是波纹管生产实现自动化的一种很好的机械装置。同时本文提出了一个射流控制气动线路,应用最少的元件、最简单的线路实现较复杂的自动控制,便于制造、便于操作,使维修保养方便。     

超塑成形的钛合金波纹管壁厚分布规律研究

以DN250双波Ti-6A l-4V钛合金波纹管为例研究了采用超塑胀形/轴向加载复合超塑成形工艺成形的钛合金波纹管的壁厚分布规律。用ARVIP3D刚粘塑性壳单元有限元软件模拟了波纹管在胀形、合模和充满3个阶段的壁厚减薄情况,分析了筒坯长度和胀形阶段的变形量对超塑成形后波纹管厚度分布情况影响。通过实验研究了波纹管的实际壁厚分布曲线。结果表明,与其它成形方法相比,超塑成形的波纹管波峰壁厚减薄率较大,壁厚分布可用JIS公式粗略估算。     

矩形长波纹管的加工技术

金属软管是仪器仪表、机械设备及各类工程上不可缺少的弹性元件。它的品种、规格日益增多,生产手段逐步成熟。在现代工业生产中,它正发挥着应有的作用。近年来,我们为某产品配套又研制出一种新型的金属软管——整体矩形长波纹管。一、成型过程整体矩形长波纹管是采用单波连续成型法制造的。所谓单波连续成型就是一次成型一个或一组波纹,然后连续进行成型。每一次动作都包含合模、进芯轴、充油压、进推模四个进给动作和卸油压、分模、退芯轴、退推模四个复位动作。     

喇叭口支撑墩旋压成形加工

针对喇叭口支撑墩产品零件因变壁厚而导致用常规方法成形加工困难的状况,给出了一种用料省、投入少、产品美观、经济效益好的方法:旋压成形加工.阐述了旋压成形加工的工艺分析、工艺准备和工艺过程.从旋压设备、芯模、仿形板旋轮、毛坯材料、芯模间隙和润滑等方面做了相应讨论和描述.确认用旋压完成喇叭口支撑墩成形加工,企业可获得很高的经济效益,值得推广.     

电铸及氨基磺酸镍的应用

电铸技术目前广泛应用于复制唱片、印模、塑料成型模、冲压模具、玩具模、喷漆模、金属钢、电动刮须片、金刚石锉刀、钻头、波导管等各方面。电铸模芯可分为永久性铸模及一次性铸模。永久性铸模的材料有不锈钢、铜或黄铜、镍、塑料等。一次性铸模的材料有低熔点合金、可溶性金属如铅、木材、石膏、玻璃等。所有的剥离电铸模在电沉积前,都必须使其表面先处理一层分离钝化膜,防止模芯与电铸层有强大的结合力,但这层分离钝化膜必须很薄且有导电性,塑料铸膜需要在塑料上喷涂金属或表面金属化。电铸镍的普及比电铸铜迟,主要原因是标准瓦特     

大直径波纹管的成形装置及方法

至今,成形波纹管的装置和方法有许多种。一种是使用一个能成形波纹的构件,例如使用一个橡皮圈或相类似的东西,但是使用这种方法在许多情况下会遇到困难,其困难是在于控制成形构件的运动,尤其是对于大尺寸来讲,在制造方面显得更为困难。液压法成形波纹管也是众所周知的,与装置和方法有关的是成形管坯的充满管坯内部的有压液体,因为环模或金属板件按预想的径向     

小口径非球面玻璃透镜模压成形

随着消费电子行业的增长和人们对轻便易携带的高性能产品的需求,非球面玻璃透镜的需求量持续增长。与传统冷加工方法相比,模压成形技术因具有低成本、批量生产的能力而成为一种更有前途的加工方法,尤其适合中小口径非球面透镜的生产。非球面玻璃透镜的模压成形技术是一项涉及玻璃材料、超精密模芯加工、镀膜、模压成形工艺及成仿真等诸多领域的综合技术。因此,有必要对其中影响成形质量的关键技术进行系统分析和深入研究,探讨模压成形技术现状和存在的问题。对光学玻璃的物理化学性质、主要构成成分、粘弹性、低熔点及环保的发展趋势、预形体的选择进行综合分析;对模芯材料的开发、非球面模芯的单点金刚石车削技术、纳米磨削技术、超精密研抛技术、复合加工技术、镀膜材料、镀膜技术做了详细介绍;阐述模压成形技术及仿真技术的研究现状及最新进展;并对未来发展趋势进行预测与展望。     

金属波纹管单点增量成形过程研究

将单点增量成形技术引入金属波纹管成形,提出了一种金属波纹管单点增量成形工艺。基于ABAQUS/Explicit建立增量成形波纹管仿真模型,分析成形过程中成形力的演变,以及成形应力、材料局部变形位移和塑性应变分布的特点;建立了波纹管单点增量成形实验平台,采集成形过程数据并分析实验数据。结果表明：X向分力在增量成形管壁中的数值最大,其次是Y向分力和Z向分力;斜面拉伸区和圆弧过渡区的塑性应变大,该区域管壁容易发生过度减薄和断裂。     

大口径阀门用精密金属波纹管成形工艺

通过对大口径金属波纹管成形工艺方法比较,突出多波一次整体液压胀形工艺的优点,着重阐述金属波纹管液压成形模具的设计、波纹管半自动成形工艺流程的介绍和不同导向结构中的成形装备结构设计,针对特定精密金属波纹管采用相应的成形工艺装备结构。     

沈阳仪表科学研究院(沈阳汇博热能设备有限公司)

<正>沈阳仪表科学研究院(沈阳汇博热能设备有限公司)始建于1961年,现隶属于中国机械工业集团公司,是我国专业从事弹性元件研究、开发、生产的单位,是中国弹性元件、波纹管制造技术发源地。本院是中国机械工业弹性元件工程技术研究中心、辽宁省及沈阳市弹性元件工程技术研究中心的挂靠单位,是省级高新技术企业,AAA级信用单位,"汇博"牌波纹管系列产品获得沈阳市名牌产品称号。50年来,本院始终以波纹管制造为核心技术,并发展了电沉积波纹管、阀用波纹管等特色产品,拥有电沉积、焊接、液     

旋轮与芯模间隙对内外齿旋压缺陷的影响规律

旋轮与芯模间隙是影响旋压件成形质量的重要工艺参数。离合器毂的内外齿形在旋压成形中易出现齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷,提出采用齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ等来定量表征上述缺陷的大小,并基于有限元软件ABAQUS对内外齿旋压成形过程进行了数值模拟,获得了旋轮与芯模间隙对齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷的影响规律,并获得了特定条件下的旋轮与芯模间隙的最佳值。结果表明,随着旋轮与芯模间隙的减小,齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ随之减小;当旋轮与芯模间隙值取齿顶壁厚的公称尺寸与下极限尺寸的中间值时,可满足齿形壁厚要求并最大限度改善成形缺陷。有限元模型结果与成形试验结果吻合度良好。     

陶瓷刀片高速车削硬质合金刃磨技术

随着我国硬质合金技术的不断提高,越来越多的模具设计者采用高强度、高耐磨性的硬质合金来代替模具钢作为模具的模芯,特别是冷挤压成形模（几乎所有冷挤压模模芯都采用硬质合金）,但因硬质合金硬度高,一般在85HRA左右,这给模具模芯型腔加工制造带来了一定的麻烦。     

熔体粘弹性对聚合物多层共挤成形离模膨胀影响的数值分析

研究共挤成形离模膨胀的产生机理对于奠定其口模设计方法的科学理论基础具有重要的意义。通过建立的稳态有限元数值算法,系统模拟粘弹性流变性能参数对共挤成形离模膨胀的影响规律,并揭示离模膨胀的机理。结果表明,多层共挤成形芯壳层熔体的离模膨胀是由粘弹性熔体的二次流动引起,主要取决于芯壳层熔体二次流动的方向与强度。熔体二次流动的方向与第二法向应力差的正负号有关,而熔体二次流动的强度则与第二法向应力差绝对值的大小成正比。当口模出口处芯壳层熔体的第二法向应力差为负,芯壳层熔体产生离模膨胀,其离模膨胀比随第二法向应力差的增大而增加。当口模出口处芯壳层熔体的第二法向应力差为正,芯壳层熔体产生离模收缩,其离模收缩比随第二法向应力差绝对值的增大而增加。研究还表明芯、壳层熔体及口模整体的离模膨胀随着壳层熔体松弛时间的增大而减小,而随着芯层熔体松弛时间的增大而增加。     

矩形金属波纹管机械胀形工艺仿真分析

针对矩形金属波纹管不易成形的问题,采用数值模拟的方法,研究了不同成形工艺下波纹管的变形特点.建立了纯机械胀形、外加固定模具机械胀形、内加固定模具机械胀形三种矩形金属波纹管成形工艺有限元模型,对比了不同工艺下波纹管的应力应变、壁厚、轮廓等变形特征,分析了成形过程中的变形机理.研究发现,采用纯机械胀形工艺的波纹管波纹形状呈...     

电沉积金刚石钻头工艺研究

本文采用Ni-Co合金电镀液,通过电沉积方法在麻花钻头表面沉积一层或多层金刚石磨料,试验结果表明,所获得的金刚石钻头可以用于玻璃、铁氧体、玛瑙、石材、陶瓷等硬脆性材料的钻削加工.本文对电镀过程中各主要工艺参数的影响进行了试验研究,优化了电沉积工艺参数,并初步分析了加工硬脆性材料的机理.