机械式管道旧涂层清除机具

分析我国管道外防腐层现状及管道大修技术水平状况,根据机械化施工代替手工操作的发展需要,强调研制适合我国国情的小型机械式旧涂层清除机具的必要性,着重介绍自行研制的小型机具的结构及性能特点,并对该机具在现场的应用试验情况进行了总结。     

在用30B海底原油管线防腐衬里之施工

打开铺设已久的30B海底原油管线进行检查,发现管内壁存在大面积腐蚀。因此使用添加新研制的特殊硅烷系列耦合剂的玻璃乙烯基脂树脂,采用"CEC式防腐涂层施工法"进行内防腐衬里施工。30B内防腐衬里管在使用一年后打开检查,结果发现该衬里达到了最初设计的20年的使用寿命,并且计划在第4年和第8年继续检查。此外,CEC树脂衬里管的静电特性的实际规模基础实验结果也发现CEC树脂衬里材料也产生静电,其程度与配管用碳钢钢管大致相同,与普通钢管一样可输送油品。本文将介绍这些配管内衬里用多层防腐材料的特征,以及SBM管线的大口径、长距离管线的防腐深层施工实例。     

城市天然气用焊管涂塑新工艺技术

介绍了一种钢管涂塑新工艺,可使内涂环氧粉末涂层厚度达2501μm以上,既减阻又防腐蚀,外壁热熔涂LLDPE涂层,其质量和使用效果可和三层PE媲美,新涂覆工艺可一次加热内外热熔涂塑。在管路连接上采用了扩口加短管技术,使焊接成为可能。     

玻璃钢管线在吐哈温米油田的应用

地处新疆东部戈壁的吐哈温米油田,在建产初期油气管网均采用20#钢管,管线运行10多年后,受化学腐蚀、电腐蚀等多种因素影响,腐蚀穿孔严重.为解决腐蚀问题,采油厂对腐蚀严重的汇管更换为玻璃钢管.玻璃钢管质量较轻,运输、装卸、安装比较方便,施工时无需较多施工机具,施工周期短.     

沟上清除涂层是降低管道修整费用的关键

对已使用多年的旧管道进行整修，更换防腐涂层是一项重要工作。本文叙述了用沟上施工法将旧管道提升到沟面进行旧涂层的剥离，管表面重新制备和涂敷新的防腐层，可以大大节省施工整修费用和缩短工期。文章重点介绍了喷砂处理的经验和一些主要技术数据，包括清除含纤维的涂层在内。对环境保护方面的要求和措施也作了介绍。     

小直径钢管内涂层脱落的原因分析

根据小直径钢管在露天堆放期间出现的液体环氧内涂层局部脱落的状况,分析了小管内涂层的工艺特点和双组分液体环氧内涂层出现脱落的主要原因。内涂层脱落主要是由于小直径钢管内的水、油、锈、石墨等没有清理干净,锚纹的密度达不到要求,涂料的粘结力不够造成的。内涂层脱落的形式主要有鼓包、纵向脱落、环状鼓包,并且大都发生在内涂开始端。针对内涂层脱落的原因,提出了预防措施,为今后在小直径钢管内涂层时,如何提高内涂层的粘附力、避免涂层脱落,保证小直径钢管内涂层的质量积累了经验。     

美国采用沿管行走装置进行管道覆盖层更换

本文详细叙述了美国在几项工程中采用沿管行走装置进行管线层更换的情况和工效，介绍 了沿管行走装置各部分的主要性能，并分析了影响施工工效的主要因素，指出了采用沿管行走装置进行管线覆层更换的优越性。     

采用静电喷涂技术生产装饰用管

介绍了钢管采用静电喷涂技术进行后加工，以获得各色涂层，用来生产装饰用管的工艺过程，以及装饰用管的各种性能指标。     

带涂层管道的新型现场连接保护技术

介绍了一种适于涂有２层或３Ｇ塑料涂层管道观场连接的新方法。该方法不同于以往的热收缩套法，既可以保证与钢管上的聚乙烯（ＰＥ）涂层或聚丙烯（ＰＰ）涂层相匹配。又可以保证管道连接处涂层的机械强度，尤其耐穿越施工中的磨损。该技术操作简单、费用低、速度快。本文详细介绍了该技术的操作方法和技术要点。     

3PE防腐钢管管端涂层车削质量的影响因素及控制方法

为保证3PE防腐钢管管端涂层的车削质量,通过对车削质量的影响因素进行分析,并提出相应的控制措施。结果表明,在车削过程中,刀具磨损、刀具安装、起刀位置、气缸压力和钢管直度、圆度是影响管端涂层车削质量的主要因素,建议通过控制修磨刀具夹角、选择最佳起刀位置、合理调节气缸压力及增加管端辅助压辊装置等措施,提高管端涂层车削质量的稳定性。改进后的工艺可应用于Φ508 mm~Φ1 536 mm规格3PE、3PP防腐钢管管端涂层的车削,能够满足生产需求。     

高压水射流在油田油井杆管清洗现场的研究及应用

为了更高效更便捷更节省的进行油水井现场杆管清洗,研发出一种现场高效节能便携式高压水射流清洗抽油杆组合装置。主要解决了现有清洗方法的必须运输到管厂进行清洗、速度慢、成本高等问题。该现场装置的清洗技术是国内首创,具有清洗效果、清洗速度快、清洗范围广、节能降耗、安全环保、节约成本、使用寿命长等优势,每口井节省运输费为2 800元。     

国产自动轧管机组改造探讨

分析了国内现有各种无缝钢管机组的规格品种及设备情况。其中 ,部分机组由于工艺与装备比较落后 ,不能生产高强度、特殊性能的高品质钢管。为此 ,提出了以降低消耗、扩大产品范围、提高尺寸精度及提高变形效率为目标的一些改造方案 ,并推出了几种可供选用的国产新型轧机     

钢管防腐生产线管端自动贴纸装置设计及应用

为了解决钢管防腐生产过程中人工贴纸质量不稳定、岗位员工劳动强度大等问题,设计出一种钢管防腐管端自动贴纸装置。该装置由贴纸机头、三坐标线性滑动平台、自动控制系统组成,通过伺服控制系统,执行钢管管端自动贴纸作业。现场使用效果表明,该设备具有钢管管端自动贴纸功能,且结构简单,操作方便,贴纸质量稳定,纸张搭接处平整,可适用于钢管外表面防腐生产线,能够提升贴纸工作效率和工艺精度,完全可取代钢管防腐生产过程中传统人工贴纸方式。     

小直径焊管管端修磨头设计

针对目前行业内采用的传统修磨机无法满足小直径焊管管端自动内修磨的问题,设计了一种适用于小直径螺旋焊管管端内修磨磨头。该设计对修磨机的磨头机构进行了重新布局,使用单轮结构代替原来的双轮结构,并去除原先的偏摆机构等,对传统磨头进行简化。同时制作了样机,进行了相关试验,试验结果证明了该设计方案可以较好地解决小直径钢管的管端修磨问题,同时与原来的磨头机构不冲突,对修磨大直径钢管也是一种很好的补充方法,可以在制管生产线上广泛应用。     

钢板预弯边机油缸改型设计

预弯边机是大直径直缝埋弧焊管生产线的关键设备之一。国外制造预弯边机的技术成熟,制造设备吨位大,效率高,但价格昂贵。针对我国的中小型制管企业,引进国外预弯边机制造技术,对钢板预弯边机的油缸进行了改型设计,降低了预弯边机的制造成本,可满足国内中小型制管企业的需求。     

海上风机基础用S355NL直缝焊管双丝埋弧焊工艺设计

S355NL细晶粒结构钢以其优异的性能在海上风电、石油平台、焊接钢管等方面得到广泛应用。为进一步提高焊接钢管的生产效率,获得性能优良的海上风机基础用钢管焊接接头,开展S355NL直缝焊管的焊接工艺研究。采用双丝埋弧焊方式,选用低镍合金焊材,不仅能够细化焊缝组织晶粒,同时降低淬硬倾向,提高S355NL直缝焊管焊缝的低温冲击韧性。在焊接过程中采用多层多道焊接,控制热输入≤5.0 kJ/mm,减少熔合区和热影响区在高温区域停留时间,保证熔合线和热影响区冲击性能。试验结果表明,该工艺所制试板及成品焊管各项力学性能试验合格,能够满足-40℃夏比冲击试验要求。生产应用表明,该焊接工艺制定及焊材选配正确恰当,能够提高焊接生产效率。     

高压大直径钢管水压试验机研制

随着国内大壁厚、大口径钢管的生产,目前的水压试验机已无法满足钢管水压试验的要求。为检验钢管耐压性能是否达到使用要求,研发了可试验φ194~φ1 000 mm钢管的水压试验机。简要介绍了该水压试验机的参数、系统组成及结构特点,并分析了其与国内其他钢管水压试验机的不同点。     

钢管内壁自动打磨清扫装置的应用

为了提高螺旋埋弧焊管内检工作效率及检验质量,解决人工清理钢管内壁及管端氧化残留物时存在的效率低、清洁不均匀、易对内表面造成二次伤害等问题,设计了一种钢管内壁自动打磨清扫装置。该装置由两台同步行走小车作为主要执行机构,采用S7-200 SMART PLC为中央控制硬件进行编程,并采用电感式限位对行走小车进行行程定位,通过调整可实现Φ406 mm~Φ2 200 mm钢管内壁自动打磨清扫。实际应用表明,该装置可有效提高焊管生产线自动化程度,降低岗位人员劳动强度,提高生产效率。     

注汽系统热效率分析

为了有效地降低稠油注汽系统各个环节的热损,在对锅炉、注汽管网、井筒分别进行热损失测试分析基础上,提出了相应提高注汽系统热效率的措施,即注汽锅炉采取自动调节风量和CO2干水清灰技术,注汽管网在优化保温材料基础上采用复合硅酸铝镁进行保温,注汽井筒采用高性能隔热管和保温接箍及伸缩管.实践证明,上述方法可减少稠油注汽系统的热损失,降低能源肖耗.通过以上各环节的改进使注汽系统整体热效率提高5%.     

板材工作宽度的控制对螺旋埋弧焊管机组成材率的影响

探讨了在螺旋埋弧焊管生产中利用增加原料带钢工作宽度来降低材耗的方法,针对不同钢带宽度、不同壁厚及不同钢管规格,利用材耗公式进行计算对比分析,为制管企业卷板材耗的制定提供了依据,同时也提出了一种有效控制材耗、提高成材率的方法。