内收式六瓣全牙内螺纹注射模具设计

注塑制品中内螺纹的成型方法有嵌件成型、绞牙及多瓣牙成型，其前两种方法可用于制造全螺纹，但多瓣牙成型法，因内螺纹尺寸空间窄小，而常用于非全牙的成型，全牙制造则存在很大的技术难点，特别是结构设计方面。现有一望远镜上装饰环塑件，如图1所示，内螺纹M39×0．75的壁厚1mm，空间相对狭小。产品设计要求内螺纹必须是全牙的。     

铜阀门用塑料阀盖的材料选用与工艺分析

黄铜阀门阀盖是压力调节阀中的重要零件,针对黄铜阀门配件性能要求,介绍了一种能替代金属材料的PPA材料.阀盖内、外部均设有螺纹结构,为保证阀盖生产后产品外螺纹起牙位置统一、内螺纹顺利脱模,其模具结构针对内螺纹设计一种齿轮带动螺纹旋转的绞牙结构,用液压马达传动系统带动螺纹型芯转动实现脱模.为保证设计后的阀盖不变形、不开裂、...     

挤压和车削成型方式对螺纹连接松动行为影响研究

针对7050铝合金车削成型和挤压成型的内螺纹开展损伤形貌分析和机械性能分析,基于自主研制的螺纹连接结构松动试验夹具和随机振动试验夹具,系统开展了在轴向激励下车削和挤压内螺纹/螺栓连接结构的松动行为研究。结果表明：内螺纹在挤压成型时材料发生塑性流动,螺纹表层组织呈流线分布,由于发生塑性变形时的冷作硬化,使得螺纹表面硬度高,质量好;挤压成型的内螺纹相较于车削成型的内螺纹更难以拉脱;挤压成型内螺纹的松动速率大于车削内螺纹;车削螺纹损伤程度比挤压螺纹严重,内螺纹的损伤主要集中在螺纹牙中部和牙底,螺纹表面损伤特征主要呈现为剥层、塑性变形以及犁沟。螺纹表面的磨损机制主要为疲劳磨损、磨粒磨损、粘着磨损。     

基于UG的电池盒注塑模具设计与制造

在对电池盒塑件的精度要求和结构工艺性分析的基础上,利用UG NX 10.0建立塑件三维模型的基础上,借助其Mold Wizard注塑模向导模块设计了电池盒注塑模具。为降低型芯、型腔加工制造难度,优化设计型芯结构,采用整体式镶拼型芯结构,解决了塑件上多处方孔、开槽、安装孔的成型问题,从而降低了模具制造成本;为简化模具结构、提高生产效率,合理选择分型面,型腔布局设计为一模两腔平衡式布置;设计潜伏式浇口,避免塑件形成浇点,提高了塑件的表面质量。最后,利用UG数控加工模块,生成G代码,仿真了主要零件加工过程。     

基于UG的内螺纹瓶盖注塑模设计

UG MoldWizard是UG系统的一个独立的智能化设计注射模具的模块,它运用知识嵌入的基本理念,按照注射模具设计过程的一般顺序来实现模具设计的整个过程.在本次内螺纹瓶盖的设计中,充分体现UG在注塑模设计中的高效和快捷.通过对内螺纹瓶盖工艺分析,巧妙地采用镶块成型内螺纹和项出塑件,从而简化模具结构.并对模架、浇注系统...     

内螺纹注射成型模具的设计

通过对有内螺纹塑料零件的结构工艺分析,介绍了该内螺纹注射成型模具定模脱内螺纹的结构设计和工作过程,以一个成功案例为样板,阐述了设计论点,可供同类模具设计与制造作为借鉴。     

笔记本电脑转轴注塑模具设计

通过分析笔记本电脑转轴的使用要求,结合注塑成型工艺分析,对笔记本电脑转轴的部分结构进行改进,以更好地满足塑件注塑成型要求,并保证塑件成型质量和使用性能。借助UG软件对笔记本电脑转轴进行了一模两穴侧进浇的两板模结构设计,模具中采用了下沉式的浇口套结构,通过将浇口套安装在型腔中,大大减少了浇口套凝料的浪费,并提高了塑件注塑成型质量。     

铣内螺纹不完整牙夹具

螺母两端孔口螺纹牙顶宽小于标准要求的宽度,称为内螺纹不完整牙。不完整牙形成毛刺尖锋,影响使用和装配; 对于滚珠螺母、梯形螺母和环规需要去除不完整牙。过去,用手工剔去不完整牙。为了提高生产效率,设计制造了铣内螺纹不完整牙夹具。该夹具如图所示,由带花键的主轴、蜗杆、蜗轮、夹具体主要部分组成,装在C618车床溜板上。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

利用Moldflow辅助设计汽车内饰锁本体注塑模具

分析了汽车内饰锁本体的结构特点,根据塑件的结构特点,采用一模两腔的模具结构;利用Moldflow软件分析浇口的最佳设置位置和浇注系统;塑件侧面通孔、两端卡扣和小孔采用斜导柱侧抽芯机构成型,以避免空间的不足,中间卡扣采用斜顶抽芯成型,最后介绍了模具的工作原理,对同类的模具设计有一定的参考价值。     

按键双物料注射成型的模具设计

字符按键,采用双物料注射成型工艺成型,由于字符中存在封闭回圈,必须将塑件结构与模具结构相配合,才能使熔融塑料填充到字符嵌件中成型。本文阐述了该成型工艺的模具设计,实际应用证明该模具符合产品生产的要求。     

喷枪水道塑件成型质量控制与分析

通过对喷枪水道塑件的结构分析,确定了喷枪水道塑件注射成型模具的分型面位置;依据Autodesk Moldflow Insinght模拟分析熔融塑料充模时各部分的流动性,选择浇口位置;同时根据塑件结构特点以及运用牛顿流体力学原理与冷却定律分析设计塑件冷热交换冷却系统;经AMI成型模拟,产品成型质量良好,对此类产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

液压马达在注塑模具自动脱模中的应用

利用自动脱模方法设计了具有内螺纹注塑产品的模具,使液压马达带动主动齿轮,驱动从动齿轮,同时在止转机构的作用下带动螺纹型芯旋转,实现内螺纹塑件自动脱模。利用此方法可以充分利用模具空间,使得脱模具有结构简单、易加工及调整维修方便的特点,可利用液压马达调节旋出速度,并通过弹簧推出机构的设计解决拉料钩与液压马达干涉的问题,实现低成本制造、高效率脱模内螺纹产品注塑模具。     

基于UG和Moldflow的天线外壳塑料模具设计

借助Moldflow软件确定了天线外壳塑料件最佳浇口位置。根据塑件结构的具体特点及工艺要求,利用UG软件设计了塑料3D模具。模具采用动模进料,进胶口采用加长喷嘴,抽芯采用司筒顶针结构形式,成型件采用整体嵌入式的成型方案,塑件脱模力由定模上液压缸提供。     

漏斗式注塑口在大型塑件上的应用

我厂生产的半导体收音机的圍框、面板等大型制件,采用热塑性塑料——聚苯乙烯噴注成型。这些塑件不但在外型上要求美观、花色多、精度高,并且在工艺制造方面要求簡单,一次噴注成型,减少輔助工时,不再去除注塑口和飞边等工作。     

手机外壳模具设计制作与分析

手机塑料外壳是以射出成型来生产制造,而射出成型模具的加工及其相关技术更是关键。文中针对手机外壳的结构工艺特点,探讨塑料模具制作及设计分析的过程,分析注射模结构的设计过程,采用热流道系统、提高了塑件表面质量及成型效率,利用射出成型机实际操作,以流量、压力、温度为参数做变化,实际射出成品,进行分析。     

基于MPI的ABS支架注射模拟优化分析

针对ABS支架塑件长、薄的特点对其进行基于MPI的数值模拟分析,建立相应的浇注系统,同时根据塑件的结构特点优化其周界的冷却系统,并对熔体前端温度、剪切速率、熔接痕分布以及塑件的翘曲变形进行分析,优化其成型工艺参数,缩短模具的制造周期。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

一款背包塑料扣模具的设计与加工

本文根据该背包塑料扣的结构特点与生产要求,较为详细地介绍了塑件的成型工艺方案;包含塑件的工艺分析、型腔排布、分型面的选择、模仁的加工方法及参数分析。同时探讨如何有效降低成本和缩短生产周期。     

双色灭菌盒骨架注射模设计

针对双色灭菌盒骨架的尺寸与结构特点,确定模具采用点浇口浇注系统注射成型、推件板推杆联合推出机构、定制半成品模架以及T形导滑槽侧抽芯机构的主体结构。最后详细阐述了该模具的结构及工作原理,经生产实践表明,点浇口能满足塑件的质量要求,有利于塑件的填充。