聚乙烯反应器夹套管的腐蚀与防护

某高压聚乙烯装置反应器夹套管多次发生穿孔泄漏,通过腐蚀形貌观察、材料化学成分分析以及ANSYSCFX模拟计算等方法对其进行失效分析,发现氧腐蚀和气蚀是造成穿孔泄漏的主要原因。同时,对预防该类腐蚀事件的再次发生提出了防护措施。     

侯8-11井套管腐蚀开裂分析

对侯8-11井发生腐蚀开裂的套管进行化学成分分析、盎相结构及残余应力分析。结果表明，该油井套管腐蚀开裂是由外向内发展的．其主要原因是腐蚀介质中的Cl-、HCO2-和H2S及表面残余应力共同作用引起的应力腐蚀。     

长庆油田小套管的腐蚀与防护

对长庆油田小套管生产井的特征、小套管的腐蚀现状和腐蚀机理进行分析，并提出小套管的防护措施.     

SEW N80油套管在油田采出液中的SRB腐蚀分量

以长庆油田庆二联采出液为试验溶液,从中分离培养出硫酸盐还原菌(SRB),研究了SEW N80油套管的SRB腐蚀分量。结果表明,长庆油田某井采出液中SRB为103个/mL,生长周期为6~7d,生长峰值在第3天,身长大约2.5μm,呈棒状、无端生鞭毛。SEW N80管在该采出液中由SRB引起的腐蚀速率占总的腐蚀速率百分比为4.99%,对总腐蚀速率有一定的贡献,但贡献值不大。母材与焊缝耐蚀性能相当,试样表面呈现局部腐蚀,腐蚀产物以铁的氧化物为主。     

酮苯精制装置套管结晶器腐蚀与防护

该文阐述了套管结晶器在保冷条件下由于采用常规的防腐涂层体系防腐效果不好,引起金属表面的腐蚀.分析了涂层损坏和金属表面腐蚀的原因.采用环氧富锌底漆与环氧玻璃鳞片的涂装体系,通过6年多使用收到了较好的效果.     

胡12-14井套管腐蚀原因分析

通过详实的生产历史资料和现场腐蚀状况调查，对典型生产井胡12-14井套管腐蚀的原因进行了分析，对老油田开发过程中预防套损和减少修井有积极的指导意义。     

中原油田文10—1井套管腐蚀原因分析

通过现场检测和腐蚀产物Ｘ衍射分析，对文１０－１井套管的腐蚀原因进行了探讨，检测结果表明是以内壁腐蚀为主，套管上部腐蚀严重，下部腐蚀轻微，两者腐蚀产物中铁的硫化物不同，室内试验研究了温度对硫酸盐还原菌（ＳＲＢ）生长的影响，以及ＳＲＢ对套管钢的腐蚀作用，文１０－１井套管严重腐蚀部位的腐蚀产物为疏松的Ｆｅ９Ｓ８。而腐蚀轻微处主要是较致密的ＦｅＳ。     

中原油田气举井油套管腐蚀因素分析

采用XRD,EPMA和硫酸盐还原菌（SRB）检测对中原油田气举井文13－127套管及文13－257井油管腐蚀产物及管材和两口井的水质进行分析,并试验了碳钢在含CO2介质中的腐蚀,研究结果表明,CO2及高矿化度产出水是气举井腐蚀的主要原因,油管丝扣处存在的缝隙,套管钢材中夹杂物的局部分布及流体冲刷是加剧油套管局部腐蚀穿孔破坏的另一原因,同时还探索了应用缓蚀剂防止气举井CO2腐蚀的可能性。     

CO2腐蚀机理及其预测防护

CO2的腐蚀问题一直是世界石油工业腐蚀与防护方面的一个研究热点,因为CO2腐蚀问题严重的限制和威胁着石油、天然气生产的安全和稳定.本文参考大量国内、外的文献,系统地阐述了二氧化碳的腐蚀机理,简述了影响二氧化碳腐蚀的影响因素以及根据影响因素建立的预测模型,综述了防护技术.这将为油气田上的选材和腐蚀防护提供参考.     

南海西部某油井7”套管腐蚀失效分析

南海西部某油田油井套管发生腐蚀穿孔。结合现场工况,通过多种试验手段和模拟实验,确定了7"套管腐蚀穿孔失效腐蚀的原因为内壁磨损和氧腐蚀共同作用下造成的,内壁磨损腐蚀为主因,氧腐蚀起到辅助作用。     

腐蚀机理与腐蚀防护

本文论述了腐蚀的产生机理，从而探讨了防腐蚀的办法。     

海洋油井套管断裂原因分析

涠洲11-4油田A5井发生9-5/8"套管断裂.对发生断裂的9-5/8"套管进行宏观和微观检验、XRD分析、化学成分分析、和力学性能分析.结果表明,套管发生腐蚀的主要原因是隔水管泄漏,套管与海水直接接触,在海平面处形成宏观氧浓差电池,发生氧腐蚀,导致断裂失效.     

仿生表面/涂层在金属腐蚀防护中的研究进展

首先分别概述了仿生非浸润表面（超疏水表面、超滑表面）和智能自修复涂层（缺陷愈合型自修复涂层、腐蚀抑制型自修复涂层）的仿生设计原理和制备技术,重点阐述和探讨了其在金属腐蚀防护领域的研究进展与存在的问题。然后进一步梳理了近年来通过将仿生非浸润技术与智能自修复技术相结合,构建自愈性超疏水表面、超疏水活性涂层和超滑活性涂层等多功能防腐蚀涂层的新策略。最后分别对非浸润表面和自修复涂层技术在金属腐蚀控制领域未来的研究重点和发展趋势进行了展望,希望为仿生表面/涂层的设计、制备及防腐蚀应用提供有益的参考。     

脉冲电流阴极保护技术在油井套管上的应用

油井套管外腐蚀是套管失效的最主要形式,严重制约了油田的作业和开发。阴极保护技术已广泛应用于油井套管系统的防腐蚀保护。实践证明,该技术是目前使用最广泛、最有效的油井套管防腐蚀技术。然而,基于脉冲电流的阴极保护技术在油井套管中还没有相关应用。理论研究和模拟实验证明,脉冲电流阴极保护技术具有电流分布更均匀,总电流需求更低,保护深度更深,耗能更低等诸多优点。通过介绍脉冲电流阴极保护技术的历史、研究进展、应用条件等,对油井套管阴极保护技术进行了综述;探讨了油井套管脉冲电流阴极保护基本参数的影响规律;总结了对该技术保护效果的评价,并对其保护效果进行了展望。     

超疏水表面技术在腐蚀防护领域中的研究进展

提高材料表面疏水性有利于降低其与水分等腐蚀性介质的相互作用,从而增强材料的耐腐蚀性。近年来,超疏水表面由于其非润湿性、自清洁性等特殊表面性质而受到广泛的关注,并且越来越多的研究已经将超疏水表面应用于腐蚀防护领域。材料表面的浸润性主要取决于表面化学性质及表面微观结构,因此提高材料表面的疏水性也往往通过降低材料的表面能、改变表面微观结构这两个方面入手。阐述了超疏水表面的浸润性机理,介绍了不同建立表面微观粗糙结构,增强材料疏水/超疏水性的方法,总结了超疏水表面技术在腐蚀防护领域的最新进展和存在的一些问题,并展望了超疏水防腐表面技术的未来发展方向。     

油套管表面防护技术的研究现状与展望

综述了油套管表面防护技术的研究现状,介绍了油(气)田开发过程中油套管的腐蚀特征、腐蚀类型以及力学和服役环境条件对油套管的基本要求,分析了表面涂镀层工艺、激光表面强化工艺及表面合金化工艺等表面技术的特点及其在油套管表面防护中的应用,提出采用热渗镀技术在油套管表面制备镍基合金层以应对严酷服役条件的新工艺。展望了油套管表面技术新思路和方法。     

浅谈CO_2对油井管的腐蚀及抗蚀套管的开发现状

介绍了石油天然气工业中二氧化碳腐蚀的机理及影响二氧化碳腐蚀的因素,简述了合金元素及热处理制度对二氧化碳腐蚀的影响,简介了国内外研究二氧化碳腐蚀防护措施方面的进展,如高Cr耐蚀材料、缓蚀剂和防护涂料等;介绍了攀钢集团成都钢铁有限责任公司利用自身设备优势,开发抗二氧化碳腐蚀套管的技术准备及思路。     

锂离子动力电池铝外壳的腐蚀

通过电性能测试与扫描电子显微镜(SEM)、电感耦合等离子光谱(ICP)、X射线衍射(XRD),能谱定量分析(EDS)等方法对外壳发生腐蚀的铝壳锂离子动力电池和正常电池进行了研究,并分析了腐蚀发生的条件。研究发现,腐蚀电池在循环、存储以及放电倍率等性能上有明显下降,分析表明当电池内部负极耳与铝壳内壁接触并经过半年以上的放置或者使用时,有可能会发生腐蚀反应,腐蚀首先发生在铝壳内壁,然后逐步发展到铝壳外侧,腐蚀产物主要是Li2CO3和铝盐。     

埋地管道钢制套管内杂散电流腐蚀穿孔机理研究

在油田管道施工实践中,受沿线地理位置分布的限制,部分管段在穿越道路、沟渠、河流等处采用了钢制套管防护,但这将影响阴极保护电流和电位的分布,从而使该管段成为管道阴极保护系统的薄弱环节。基于对输油管道钢制套管阴极保护屏蔽及杂散电流腐蚀破坏分析,研究了套管防护内管段腐蚀穿孔机理,提出了套管防护管段设计要求及交流腐蚀检测、预测和控制措施。     

热采井常用油套管材料在酸性介质中的腐蚀行为

通过模拟工况下的腐蚀试验,对不同油套管材料的腐蚀行为进行分析和研究,同时结合腐蚀预测软件进行数据分析。结果表明:在50℃及150℃下,N80、BG80-3Cr、P110、BG90H四种材料的均匀腐蚀速率大于0.2mm/a,腐蚀较严重;BG90H-9Cr和BG90H-13Cr在试验温度范围内具有良好的抗CO_2+H_2S+O_2均匀及局部腐蚀能力;温度对油套管用钢的腐蚀影响较为复杂,随温度升高,腐蚀速率上升,但温度较高时,当金属表面生成致密的腐蚀产物膜后,腐蚀速率随温度升高而降低。