承钢150 t LF炉脱硫因素分析及工艺优化

研究了钢水温度、吹氩搅拌、渣况、酸溶铝含量、初始硫含量对承钢150 t LF炉脱硫的影响规律及工艺优化的实践效果。结果表明:温度1 565~1 590℃,搅拌能ε7 000 W/t,石灰1 000~1 300 kg/炉,炉渣碱度2.8~3.2,渣中w(FeO+MnO)在0.5%左右,玻璃渣厚1~2 mm,酸溶铝含量200×10~(-6)~300×10~(-6),初始硫含量低等工艺条件有利于获得低硫钢水。工艺优化后,脱硫率由50%~65%提高到80%~90%,效果显著。     

石油焦加压碱浸脱硫试验研究

研究了采用加压碱浸工艺对高硫石油焦进行脱硫,考察了氢氧化钠浓度、反应温度、反应时间等因素对石油焦脱硫率的影响。结果表明,在石油焦粒度≤50μm、氢氧化钠浓度4mol/L、液固体积质量比3∶1、反应温度120℃、反应时间5.0h、压力0.8 MPa条件下,硫脱除率达73.5%,脱硫效果较好。     

高硫铝土矿微波脱硫溶出试验研究

采用微波焙烧脱硫工艺研究了微波加热温度、微波加热时间和矿物粒度对高硫铝土矿中硫含量的影响及氧化铝溶出率的影响;并且依据原矿和微波处理后铝土矿的XRD谱,探讨了高硫铝土矿的脱硫机理。结果表明:微波加热温度为650℃、微波加热时间为5 min、矿物粒度为0.095~0.076 mm时,高硫铝土矿的硫含量可以从4.15%降低到0.37%;在试验条件下,可以使氧化铝的溶出率从80.4%提高到98.7%。     

脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响试验

 通过不同粒度脱硫剂的铁水脱硫试验,结合实际生产中脱硫渣微观结构的分析,探讨了脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响。结果表明,随着脱硫剂粒度的减小,铁水脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数均随之增大。脱硫渣结构分为3层：外层主要为脱硫产物CaS,厚度为10~50μm;中间层主要为2CaO·SiO2;内核为未反应的CaO。粒度越小,石灰颗粒利用率越高。为保证较好的脱硫效果和提高利用率,建议将脱硫剂粒度控制为0.5~1.5mm。     

低温焙烧改性—机械破碎分离回收废弃光伏电池

废弃晶硅太阳能电池中胶膜材料EVA的改性是改善黏结体系解离效果、提高有价组分分离和浸出效率的关键。通过焙烧改性弱化EVA黏结行为,强化晶硅太阳能电池多组分选择性破碎特性,基于XRD、TG、SEM、ICP-OES分析了物料分布规律、EVA黏结弱化行为、解离效果及金属回收率。结果表明：破碎后背板材料分布在+0.5 mm粒级中,Al分布在-0.5+0.25 mm和-0.045 mm粒级中,Ag在-0.045 mm粒级中富集,Si分布在-0.5+0.25 mm和-0.075 mm粒级,不同组分的粒度分布差异显著。经300℃焙烧5 h后EVA的黏结程度降低,材料的解离程度增强,强化了破碎效果,破碎后细粒级组分产率提高15%;酸浸处理实现了不同组分逐级回收,Si、Ag和Al的回收率分别为83.26、87.11%和88.61%,研究工作对废弃晶硅太阳能电池高效资源化回收具有指导意义。     

燃料粒度对烧结性能影响的试验研究

燃料粒度对烧结性能、产质量、能耗等均有一定影响,在不同的配矿条件与工艺条件下适宜的燃料粒度是不同的。采用焦粉、煤粉、兰炭分别进行燃料粒度对烧结性能影响的优化试验,试验结果表明:综合评价3种燃料的粒度,取得最佳综合效果的燃料粒级组合是:"焦粉(3 mm)5%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5 mm)25%";"煤粉(3 mm)25%+(1~3 mm)65%+(0.5~1mm)5%+(0.5 mm)5%";"兰炭(3 mm)10%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5mm)20%"。与试验结果对比,现场燃料焦粉偏粗,煤粉偏细,可根据实际情况适当调整。在相同燃料粒级比例条件下,对烧结矿指标综合影响效果兰炭最优,焦粉次之,煤粉第三。     

基于BP神经网络和回归的脱硫粉剂预报模型

分析了铁水脱硫时铁水温度、铁水量、初始硫含量、脱硫后硫含量对镁粉耗量的影响,表明:随铁水温度增加镁粉耗量随之增加;随脱硫后硫含量的降低,镁粉耗量明显增加且增幅逐步扩大,为降低成本,脱硫深度应控制合理。为确定合适的粉剂用量,建立了基于BP神经网络和回归的铁水脱硫粉剂预报模型,其中BP神经网络模型是粉剂模型的主输出,回归模型用于限定输出范围。铁水脱硫粉剂预报模型已实现了在线控制,无需人工干预,达到了较好的应用效果。当偏差区间为[-0.001 5%,0.001 5%]时,脱硫后硫含量的符合率为90.85%,可有效实现脱硫后硫含量的控制。     

烧结混合料适宜制粒水分的预测

水分是影响铁矿混合料制粒、烧结的重要因素.研究结果表明,随着制粒水分增加,制粒后混合料中细粒级颗粒含量减少,平均粒径增大,透气性迅速提高但随后增幅放缓或有所下降.透气性增幅达到缓和的水分点可作为适宜制粒水分的判据,且烧结速度在适宜制粒水分时达到最大值.通过筛分分级的方法将混合料分成-0.5 mm的黏附粉和+0.5 mm的核颗粒,并检测核颗粒的比例X_+0.5,通过饱和吸水法检测黏附粉的最大毛细水量W_p,通过离心法检测核颗粒的持水量W_c,另外根据数学模型W=X_+0.5·W_c+0.72(1-X_+0.5)·Wp预测适宜的制粒水分.适宜制粒水分绝对误差为±0.3%的情况下预测准确率可达93.3%,能满足混合料适宜制粒水分预测对精度的要求.      

粒度对高硫铝土矿焙烧脱硫的影响

在不同矿石粒度下,探究焙烧预处理对矿石宏观形貌、粒度分布、硫含量、物相结构及矿物微观形貌的影响。结果表明,较粗粒径的盘磨矿的焙烧效果优于较细粒径的球磨矿;焙烧后矿石粒度有细化的趋势,其中盘磨矿中的黄铁矿被氧化成赤铁矿,颗粒变得较为疏松,球磨矿中含有微量的磁铁矿;在700℃、30min的焙烧条件下,矿石的硫含量从2.3%降低至0.48%,满足工业生产要求。     

安钢LF-VD钢水脱硫工艺研究

通过研究安钢150 t LF-VD工艺流程下不同钢种的脱硫工艺及其脱硫效果,为采用该工艺流程生产不同成品硫含量要求的钢种提供了操作依据。研究结果表明,通过控制LF炉的精炼渣碱度、LF精炼目标硫含量,以及VD处理抽真空模式、极限真空度和真空处理时底吹氩气流量,可以获得良好的脱气和脱硫效果。对产品标准要求成品硫含量分别不超过0.005%、0.010%和0.015%的钢种,采用不同的钢水脱硫工艺控制后,其钢中硫含量可分别达到0.001%左右、0.006%以下和0.009%以下,LF-VD工艺总平均脱硫率为92.31%、86.22%和80.39%;VD后试验钢中氢含量可达0.0001%以下,氮含量平均为0.0040%,均能满足钢种要求。     

焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响

摘要：研究了焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响,包括焦粉在制粒小球中的分布规律与混合料制粒效果。结果表明：粒度小于0.5mm焦粉主要起黏附粉作用,较为均匀地黏附到各粒级制粒小球中;粒度在0.5~1mm的焦粉作为核颗粒,分布在0.5~1mm、1~3mm制粒小球中的占比总和为81.3%,部分以共核形式存在于3~5mm及以上粒级的制粒小球中;粒度在1~3mm及以上粒级焦粉作为核颗粒分布于相同粒级与大一粒级的制粒小球中;粒度在1~3mm及以上粒级焦粉对烧结混合料制粒无明显影响,粒度小于1mm的焦粉会提高制粒后混合料中小粒径制粒小球的含量,不利于混合料制粒,应尽可能减少焦粉中粒度在05~1mm的含量,将焦粉中粒度小于0.5mm的质量分数控制在20%~30%。     

金属镁冶炼还原渣脱硫性能

为充分利用固废资源，降低脱硫成本，采用传统皮江法冶镁工艺中产生的金属镁渣为基质，利用实验室湿式脱硫系统，对不同镁渣粒径、烟气气体流速、二氧化硫浓度、固液质量比（简称固液比）以及氧气含量条件下的脱硫性能进行了研究。结果表明，样品粒径越小，流速越慢，二氧化硫流速越低，固液比越低，脱硫量越高；反之，则脱硫量越小。在粒径0.106 mm、烟气流速340 mL/min、二氧化硫流速10 mL/min、固液比0.1 g/g、饱和脱硫时间1 575 min的条件下，二氧化硫吸附量为1 354.62 mg/g。     

505m3高炉使用高硫块矿的脱硫实践

对崇钢505m3高炉配吃高硫块矿后出现的问题进行了分析。保持合理炉型、提高上部煤气利用、适当提高炉渣碱度、保证焦炭质量条件稳定（尤其是降低焦炭中硫含量）、加强筛分改善人炉粒度组成、选择适宜的送风参数保持炉缸长期均匀活跃、提高工长操作水平等是提高脱硫效率的主要手段。通过选择恰当的原燃料配比、适当的风口面积、重视高炉日常调剂操作、提高焦炭质量等手段应对。     

配煤中添加石油焦试验研究

 为了扩大炼焦煤资源选择范围,提高焦炭质量,通过5kg小焦炉炼焦试验,研究了在配煤中添加石油焦对所炼焦炭质量的影响。结果表明：在较好黏结性的配合煤中,适当添加一定比例的石油焦,可在一定程度上促进焦炭的各向异性发展和完善,提高焦炭的光学异性指数OTI值。随着石油焦代替瘦煤比例提高并达到一定程度,所炼焦炭的CRI值逐渐降低;配入石油焦粒度较小时有利于提高焦炭热性质,粒度较大时对提高焦炭CSR不利。     

高硫焦的硫含量对预焙阳极产生的质量和环境影响

通过对高硫焦的硫含量在不同条件下的变化进行分析,讨论其硫含量对生产预焙阳极产生的质量影响和环境危害。     

基于固体燃料粒度优化的烧结过程NOx减排

为了研究优化固体燃料粒度以减少烧结过程NOx排放,采用微型烧结燃烧装置进行不同粒度下单独焦粉颗粒的燃烧试验,以及焦粉分别为粗粒级(粒度为2.00～3.15 mm)、中间粒级(粒度为0.5～1.0 mm)、细粒级(粒度小于0.5 mm)下的固结试验,并在此基础上通过烧结杯试验研究了优化焦粉粒度对烧结NOx排放和产质量指标的影响规律。结果表明,随着焦粉粒度的减小,其燃烧过程NOx排放浓度和氮元素转化率均逐渐升高,且当焦粉为全粗粒级和中间粒级时,烧结固结强度得到改善。此外,将焦粉粒度控制在0.50～3.15 mm范围内,其NOx最大排放浓度和氮元素转化率分别降低约8%和27%,且烧结各项产质量指标都得到改善。     

焦炉煤气脱硫脱氰工艺的优化

通过对焦炉煤气脱硫系统中HCN分解装置的运行状况和存在的问题进行归纳分析,找出了其堵塞原因,并在理论和实践分析的基础上对生产工艺进行了改造,同时对操作方法也进行了改进。结果表明：生产效率明显改善,脱硫工序开工率、硫磺产量明显提高,取得了较好的经济效益和环境效益。     

石煤钒矿粒度对酸浸提钒的影响

研究了石煤钒矿不同粒度矿物的性质及其对酸浸提钒的影响。结果表明,矿样中的CaO含量及浸出矿浆黏度均随粒度减小而逐渐增加;在+0.300-0.038 5mm的粒度区间内,随着粒度的减小,钒浸出率先增加后降低,在-0.074+0.045mm时浸出率最高,达93.04%,-0.045mm时,钒浸出率开始降低。在本试验条件下的适宜粒度区间为-0.300+0.045mm。     

高炉与KR双流程联动优化脱硫

 基于首钢京唐高炉工序与KR工序脱硫条件,对双流程的脱硫特点及经济性分别进行分析,发现焦炭为高炉硫负荷的主要来源。降低焦比或减少高硫炼焦煤的配比,是降低高炉硫负荷的有效措施,当铁水中[w(S)]由0.01%升高至0.05%时,高炉工序吨铁脱硫成本迅速下降,而当铁水中[w(S)]由0.06%变化至0.10%时,吨铁脱硫成本下降趋势变缓;KR脱硫吨铁成本随铁水中[w(S)]增加而逐渐升高。硫负荷为4 kg时,双流程综合脱硫成本最低时的铁水中[w(S)min]为0.067%,且[w(S)min]随硫负荷的增加而升高。当考虑炼焦配煤的采购成本时,由于硫质量分数高的炼焦配合煤采购成本较低,当采用高硫煤炼焦时,炼焦配煤带来的成本降低,不仅可以抵消由于双流程脱硫任务量增加而带来的成本增加,还可以使综合脱硫成本降低。