微波加热直接还原铬铁矿

对微波加热直接还原铬铁矿的工艺进行了探索。选取还原温度、还原时间、还原剂兰炭加入量为变量,采用单因素试验,寻找最佳工艺条件。结果表明,在还原温度1 450℃、还原时间120 min、还原剂加入量20%的条件下,可得到铬含量46. 38%的产品。采用微波加热的直接还原法生产碳素铬铁的工艺是可行性的。     

直接电化学还原固态二氧化硅制备硅的研究进展

对熔盐中直接电化学还原(FFC法)固态二氧化硅制备硅的基本原理进行了介绍,对相关研究进展进行了评述,并指出该法实现工业化存在的问题.     

微波加热直接还原铬铁矿实验研究

为探索碳素铬铁的生产新工艺,对微波加热直接还原铬铁矿的工艺进行了探索。选取还原温度、还原时间、还原剂加入量为变量,采用单因素试验,寻找最佳工艺条件。结果表明,在还原温度1450℃,还原时间120min,还原剂加入量20%的条件下,可得到铬含量46.38%还原产品。由实验可知,微波碳热法直接还原铬铁矿生产碳素铬铁的工艺具有可行性,这为碳素铬铁的生产指出了一条绿色清洁的新途径。     

内配碳固态还原钒钛磁铁矿试验研究

对内配碳-电炉固态还原-球磨-强磁选-尾矿酸化氧化浸出五氧化二钒工艺进行了研究, 讨论了不同的还原剂以及还原剂用量、还原温度、还原时间等因素对固态还原钒钛磁铁矿的影响。研究结果表明, 最佳的工艺参数为: 有机粘结剂用量为2%、无烟煤还原剂用量为矿量的30%、还原时间60 min、还原反应温度1200 ℃、磁选场强0.12 T、磁选尾渣浸出硫酸浓度为25%、液固比4∶1、氯酸钠氧化剂用量为尾矿质量的5%、浸出温度为常温、浸出时间180 min。此条件下, 磁选铁精矿经800 ℃氢还原30 min后, 所得铁粉金属铁品位大于96%, 达到化工铁粉质量要求。磁选尾渣经氧化浸出后, 溶液中五氧化二钒的浸出率大于76%, 浸出渣即钛精矿品位大于37%。     

罗布莎铬铁矿

<正>据中国国土资源报报道,罗布莎铬铁矿位于西藏自治区曲松县罗莎乡,是我国目前储量最大的铬铁矿。矿床地处青藏高原,且矿石质量好,被称为"高原铬都",是我国冶金型铬矿供给地。该矿床产于罗布莎超镁铁质岩体中,属于高温熔离分异型矿     

铬铁矿的浮选

研讨了铬铁矿浮选的基本原理,对铬铁矿浮选领域先前所做的、十分分散的工作做了回顾。叙述了各种尖晶石矿物,包括:不同产地的铬铁矿、瑞典的磁铁矿和人工合成尖晶石:MgFe_2O_4、MgAl_2O_4、FeCr_2O_4和MgCr_2O_4的浮选原则。研究了各种参数对铬铁矿回收率的影响以期使铬铁矿与伴生主要脉石矿物;蛇纹石和橄榄石选择分离。试验发现,两极性捕收剂很有选择性。讨论了试验所观测到的浮选行为的各种可能解释和方法的前景。     

太阳能光催化还原二氧化碳研究进展

近年来CO2在地球大气中的含量不断增加,已成为导致温室效应的主要原因。以太阳能作为直接驱动力的光催化转化技术是将CO2进行有效转化的理想途径之一,该技术既能减少大气中CO2的含量,同时可将CO2转化为甲醇、甲烷等高附加值的燃料及其它化学品。综述了光催化还原的原理;现有文献关于CO2光催化还原的研究;以及影响光催化性能的重要因素,包括催化剂的选择,表面修饰,温度、压力和光催化反应器的影响。     

从Karagedik铬铁矿选矿厂的尾矿中回收细粒铬铁矿

在本研究中采用了半工业型琼斯湿式强磁选机和半工业型浮选柱对Ｅｔｉｂａｎｋ Ｋａｒａｇｅｄｉｋ铬铁矿选矿厂的尾矿进行选别试验。通过采用湿式强磁选与浮选柱选别的联合作业对－１．０ｍｍ粒级尾矿进行处理，得到了含Ｃｒ２Ｏ３４７．７％、Ｃｒ２Ｏ３回收率为６１．４％的精矿，如果将用摇床对－１．０＋０．１ｍｍ粒级进行选别所得的结果合并计算的话，Ｃｒ２Ｏ３的回收率可增加到６６．６％。     

铬铁矿选矿的有效途径

本文介绍采用琼斯强磁选机分选内蒙索伦山铬铁矿的试验结果和生产实践。经一段磨矿和一次选别的简单生产工艺,在α_(σr_2o_2)=26.61％的情况下,获得β_(σr_2o_2)=41.98％、ε=87.44％的生产指标。     

还原氧化石墨烯的应用研究进展

以片层石墨为初始原料,经氧化反应,在片层上掺杂氧等元素,形成活性基团,在还原剂作用下部分活性基团被还原为还原氧化石墨烯,破坏了石墨烯中部分碳碳共轭结构。还原氧化石墨烯改善了石墨烯层间的范德华力,保留了石墨烯的优良性能,是理想的功能填料。还原氧化石墨烯与过渡金属氧化物、聚合物等形成复合材料,石墨烯与聚合物之间有较强的界面作用,改善了材料的机械性能,具有优良的导电导热性、光电热转换功能,物化稳定性和生物相容性好,开展还原氧化石墨烯在储能、电子、吸附和光降解、检测、穿戴、防护等方面应用研究,意义深远。     

从铬渣中分离、回收铬的研究进展

摘要:铬渣是黑金属危险废物,但同时也是重要的含铬二次资源。目前处理铬渣的方法普遍存在解毒不彻底、成本较高、对环境易造成二次污染等缺点,而最理想的处理方法就是将铬渣中可能溶出进入环境的那部分Cr完全分离出来,同时将其以含Cr产品的形式进行回收利用。因此,研究从铬渣中有效的分离、回收铬,对于解决铬渣彻底解毒及其资源化利用的问题具有重大意义。在分析铬渣组分的基础上,全面概述了湿法和干法两类分离、回收铬渣中铬的方法。重点介绍了湿法分离回收法,阐述了其处理思路,对比分析了不同的浸取方式及回收方法。最后,总结指出浸取—微生物回收法以及氯化焙烧回收法有较好的处理效果和经济效益,以期为解决铬渣污染问题提供技术参考。      

国外某难选钛铁矿提钛降铬试验研究

对国外某难选钛铁矿进行了工艺矿物学研究,采用化学分析、XRF分析、物相分析、矿物解离分析仪（MLA）等手段查明了矿石中矿物组成、有用有害元素赋存状态和解离程度等特性。为了合理开发该钛铁矿资源,对其进行了选矿工艺研究,研究内容包括不同磁场强度的弱磁选试验、圆筒转速和分选电压的电选条件试验,焙烧温度和焙烧时间的氧化焙烧磁选试验,全流程试验等等,最终确定采用湿式弱磁选-高压电选-氧化焙烧-干式磁选的工艺流程。当原矿中的TiO2和Cr2O3的品位分别为26.50%和2.84%时,通过弱磁-电选-氧化焙烧-干式磁选试验流程,获得的分选指标为：TiO2品位47.42%,钛回收率70.26%,含 Cr2O3 0.27%的钛精矿,可以达到冶金用钛精矿工业指标要求。试验研究结果为后续的工艺流程设计提供了依据。     

微波加热烧结铬铁粉矿实验研究

对微波烧结铬铁粉矿的实验工艺进行探索,选取烧结温度、烧结时间、粘结剂添加量为变量,采用单因素试验,确定微波加热烧结铬铁粉矿的最佳工艺为烧结温度1100℃,粘结剂加入量2%,烧结时间0min,在此条件下可得到抗压强度11000N,落下强度93.91%的烧结产品。实验结果表明,该工艺稳定可行,为铬铁粉矿的烧结提供了一条新途径。     

印度某铬铁矿选矿试验研究

针对印度某地Cr2 03品位25.67%、铁含量为27.60%的铬铁矿,分别进行了原矿摇床选别、原矿螺旋溜槽选别、原矿螺旋溜槽与摇床联合选别三种工艺流程的选矿试验研究.研究结果表明,原矿螺旋溜槽抛尾—螺旋溜槽精选—中矿再磨分级摇床选别流程较为合理,可以获得产率43.17%、Cr2 03品位45.97%、回收率81.83%的铬精矿,为充分开发利用该地的铬铁矿资源提供了合理依据.     

烧结烟气CO减排研究动态

烧结是钢铁行业污染物排放最多的工序,随着人们对环境质量的要求越来越高,在对烧结其他污染物加强管控的背景下,铁矿粉烧结排放CO的问题被广泛关注,CO减排势在必行。烧结烟气CO减排高效的治理技术比较匮乏,不能满足钢铁行业烧结机CO减排的要求。本文主要对国内外烧结烟气CO减排技术的研究现状进行总结,分析了烧结过程产生CO的机理,从源头、过程控制以及末端治理三方面协同控制CO减排。     

阻尼减振技术在航空航天领域中的研究进展

阻尼减振降噪技术是抑制结构共振和降低结构噪声效能最优的方法,主要包括研制和采用阻尼材料、设计和采用阻尼减振结构、设计和布置传感器三种途径。实验是研究阻尼性能最有效的方法,阐述了四种常见阻尼材料的阻尼机理,以及阻尼减振性能测试的方法,介绍了航空航天领域中应用较多的阻尼结构,以及阻尼器的性能表征,并对其减振效果进行了评价。最后,提出了未来关于阻尼减振研究的发展需求。     

真空热还原法制备金属锂的研究进展

熔盐电解法是生产金属锂的传统方法,但该法存在原料成本高、阳极会生成氯气、产品中钠含量高等问题。真空热还原法是将锂还原后,再利用饱和蒸汽压的差异来提取金属锂,产品分离简单,且产品中的钠含量较低,具有成本较低、工艺简单、产品纯度高、生产过程中基本无污染性气体产生等优点。文章综述了碳热还原、硅热还原和铝热还原等真空热还原法炼锂工艺的技术现状及存在的问题,介绍了一种以氢氧化锂为原料副产高白氢氧化铝的新型铝热还原炼锂新工艺,旨在为真空金属热还原法炼锂开拓新路径。     

“双碳”目标下球磨机节能降耗技术研究进展

球磨机广泛应用于冶金矿山行业,磨矿作业的动力消耗与金属消耗较大,如何有效降低能耗与金属消耗是一项重要研究内容。主要从磨机自身结构改进、精确化装补球技术、耐磨材料制备技术三个方面进行综述。磨机自身结构改进主要包括以下措施:球磨机大型化、将边缘传动改为中心传动、将滑动轴承改为滚动轴承、改善研磨介质与衬板种类与形状。精确化装补球技术在我国矿山中应用广泛,均不同程度地降低了球磨机的电耗与球耗。耐磨材料制备技术主要围绕锰钢材料、铸铁材料、合金钢材料、双金属复合材料、磁性材料、橡胶材料的设计与制备进行了阐述,主要通过微合金化设计、热处理制度改进达到细化晶粒、转变组织的目的,提高材料的耐磨性,从而降低磨损率。