烧结矿FeO量控制技术

本文介绍了武钢烧结厂对烧结矿FeO量控制技术探讨的途径,即通过烧结矿FeO量与转鼓强度、低温还原粉化率、还原性及固体燃料配加量之间的关系,建立较为先进的控制系统,达到对烧结矿FeO量控制的目的,这对改善烧结矿冶金性能、降低固体燃耗具有重要的意义。     

烧结厂降低固体燃耗的研究与实践

简要回顾了莱钢烧结厂近几年以来在降低烧结矿固体燃耗方面采取的措施及取得的效果。     

降低固体燃耗的生产实践

介绍了梅山烧结厂近两年降低固体燃耗的措施和实践经验，并对今后的努力方向提出了看法。     

承钢钒钛矿“100％外配焦粉烧结”工艺的应用研究

承钢烧结厂采用“100％外配焦粉烧结”，提高了钒钛矿强度和烧结机生产率，降低了固体燃耗。     

降低烧结工序能耗的措施

从固体燃耗、电耗、点火热耗、余热利用等方面阐述了降低烧结工序能耗的主要途径,以及安钢烧结厂近年来在节能降耗方面所采取的主要措施。     

首钢京唐烧结厂降低生产工序能耗的实践

本文从首钢京唐烧结厂设计实际出发,详细介绍了京唐烧结厂节能的具体措施;采取厚料层烧结、控制原、燃料和白云石粒度、稳定烧结生产、推行低温烧结工艺、生石灰强化烧结、堵漏风、控制点火温度等一系列降低固体燃耗、电耗、煤气消耗以及水耗的措施,同时介绍了烧结余热回收措施。自2009年5月投入生产以来,生产逐步走上正轨,烧结料层厚度达780mm、固体燃耗由投产初的50.11kg/t降低到当前的42.65kg/t,取得了较好的经济效益。     

烧结厂降低固体燃耗的措施和实践

本文论述了包钢烧结厂近几年对降低固体燃耗方面，在科研、试验、生产实践中所采取的措施与取得的进展，并提出了今后努力方面。     

包钢烧结厂降低固体燃耗的措施和实践

本文论述了包钢烧结厂近年来在降低固体燃耗方法，在科研、试验、生产实践中所采取的措施与取得的进展，并提出了今后的努力方向。     

烧结机燃耗控制创历史最好成绩

6月上旬，股份烧结厂烧结机固体燃耗和煤气消耗与去年同期相比分别降低4．85kg／t、0．019GJ／t，创出历史最好成绩。     

重锤式料位仪在烧结厂的使用及效果

梅山烧结厂采用ＧＺＹ－１重锤式料位仪后，提高了生产过程工艺检测水平，使混合料水份稳定率提高７％，并稳定了生产过程，降低烧结固体燃耗０．８Ｎｋｇ／ｔ。     

降低三烧固体燃料消耗的实践

通过分析导致三烧车间固体燃料消耗高的现状,在生产实践中总结经验,制定相应的对策,严把进料关,提高破碎质量,提高燃料粒度合格率。加强过程控制管理,提高FeO的稳定率,应用蒸汽余热技术,将精细化管理、量化考核等措施落实到实处,从而有效地降低三烧车间固体燃料消耗,取得良好的攻关效果。     

降低烧结生产固体燃耗的措施

通过分析鞍钢新钢铁公司炼铁总厂二烧车间与国内外先进企业在固体燃料消耗方面的情况,并结合二烧车间近年来的生产实际,生产中采取了优化燃料粒度、提高混合料温度以及厚料层烧结等技术,取得了明显的降耗效果.     

强化烧结添加剂的烧结试验研究

添加烧结强化剂1、2号进行烧结试验，结果表明，无论是四烧原料条件（全粉矿）还是一烧原料条件（配用精矿40％）烧结，均可降低固体燃料消耗，改善烧结矿冷强度，提高烧结矿产量。     

全部配用生石灰作熔剂的烧结生产试验

为了改善烧结混合料的粒度组成、提高烧结矿TFe含量、降低固体燃耗,包钢炼铁厂进行了用全生石灰取代石灰石的工业试验。试验取得了预期的效果。     

马钢二铁总厂烧结过程热工测试与分析

为了评价烧结过程的热利用效率,找出无效热能消耗,进而降低烧结矿固体燃耗,采用改进的烧结热工测试方法,对马钢二铁总厂1号烧结机进行了热工测试。结果表明,马钢二铁总厂1号烧结机的烧结过程热效率仅54.28%,低于宝钢60%~66%的热效率水平,针对这种情况及测试中发现的一些问题,提出了相关的建议。     

唐钢降低烧结固体燃耗的实践

简述了唐钢炼铁厂近年来在生产实践中降低固体燃料消耗方面所采取的措施与取得的进展,通过提高烧结工艺技术水平和操作水平,完善工艺设施、加强原料基础管理等,使唐钢固体燃耗下降.     

东烧厂赤浮精矿烧结固体燃耗的探讨

主要论述东烧厂赤浮精矿烧结固体燃耗的状况,分析固体燃耗高的原因,寻求降低固体燃耗的方法。     

流化装置在浓相输粉中的应用

天铁热力分厂高炉输送煤粉系统存在着固气比低、耗气量大、能耗高的缺陷.企业对输粉设备及工艺进行了改进,使输粉速度提高一倍,固气比提高6倍,取得了明显的经济效益.