主轴锥孔磨削加工的专用工装

主轴锥孔的加工精度，对机床主轴锥孔轴线的径向圆跳动有直接影响。我公司在主轴加工的过程中，精磨主轴锥孔的夹具工装为两个“V”形中心架，分别支承在主轴的前后加工基准位置，经找正后磨削锥孔。由于加工基准与检测基准(装配基准)不一致，中心架刚性差，致使主轴锥孔磨削精度低，加工效率低，返修率高。为此，笔者在学习国内众多厂家磨削主轴锥孔工装的基础上，并结合     

磨削主轴锥孔的专用夹具的改进报告

主轴锥孔的加工精度对机床主轴锥孔轴线的径向跳动有直接影响.我公司在主轴加工的过程中,精磨主轴锥孔的夹具为两个"V"型中心架,分别支撑在主轴的前后加工基准位置,经找正后磨削锥孔.由于加工基准与检测(装配)基准不一致,中心架刚性差,导致磨削主轴锥孔的精度低,加工效率低,返修率高.为此,笔者在学习国内众多厂家磨削主轴锥孔工装的基础上,并结合我公司的具体实际情况,设计了如图1所示的精磨主轴锥孔的专用夹具工装.     

磨削车床主轴锥孔的专用夹具

主轴锥孔的加工精度 ,对车床主轴锥孔轴线的径向跳动精度有直接影响。我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具用两个中心架分别支承在主轴的前、后支承轴颈位置 ,经找正后磨削锥孔。由于中心架刚性差 ,装夹误差不一致 ,找正较费时 ,主轴锥孔磨削精度低 ,经过反复几次磨削 ,精度只能达到远端 30 0ｍｍ处径向跳动 0 .0 0 8～0 .0 1ｍｍ ,锥孔接触面 70 %,操作难度大 ,生产效率低 ,不适宜批量生产。为此 ,设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具。磨主轴锥孔夹具1 磨床头架　 2 头架法兰盘　 3 平顶尖　 4 拨…     

精密主轴的自磨法

精密主轴部件装配合格后，再精磨主轴前端各基准面的自磨法，很容易保证主轴基准面的成品几何精度，是一种经济可靠的工艺方法。为了保证磨削精度和整机试料切削精度，本文还对主轴回转精度及磨削工艺系统进行了分析和探讨。     

减小长工件内孔磨削跳动误差的方法

改进以前,被磨工件用卡盘夹紧,调整中心架和支爪以找正中心,用主轴直接带动工件转动。 这样,找正中心所需时间较长,并要求技术熟练,主轴回转精度对磨削后工件的内、外径跳动精度影响很大。为了克服以上缺点作了如下的改进(见图a 、图b): a)工件装在两个死顶尖上靠弹簧拉紧,并用鸡心头头带动回转,找正中心; b)工件装在死顶尖上,靠弹簧拉紧,用鸡心夹头带动回转进行磨削。 由于作了以上的改进,找正中心容易,找正时间缩短 1/3 以下;减少了主轴回转精度对工件磨削精度的影响。在工件中心孔精度及中心架支持部分真圆度准确的条件下,在内孔磨削面对…     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

高速内圆磨削主轴的装配与维修

对于高速内圆磨削主轴,如果轴颈和轴承的尺寸精度都符合要求,但装配间隙调整不当,就会使主轴的旋转精度达不到要求或发生“咬”轴现象,甚至破坏关键零件的精度。所以要重视装配过程中主轴的清洗、轴承的预紧及安装调试。     

外圆磨床砂轮架主轴的改进

苏联生产的大多数外圆磨床砂轮架的主轴采用多楔动压滑动轴承,即是一分离支承的梁,两端各有悬臂:一端悬臂安装砂轮,另一端悬臂装传动皮带轮。 这种主轴部件结构不能提高主轴相对于砂轮架箱体的刚性和砂轮的自动平衡。此外,当调整主轴转数(在额定转数以下)时会降低其旋转精度,使磨削表面质量恶化。 制成圆锥形主轴7的静压轴承主轴部件结构(图1)可消除上述缺点。 主轴7用螺钉紧固在砂轮架箱体18上。在主轴的圆锥工作面上作有内节流静压轴承的两排油腔。在主轴前端紧固着端盖2,它与套9的端面组成一止推轴承。 在主轴内孔中压人套6,套的外表面上…     

磨床砂轮架装配用切削刀具

2M9120A、M6020A、2M9825等系列磨床,砂轮架主轴采用三片瓦式滑动轴承,砂轮架在装配完成后通过空运转试验,检查砂轮架主轴的温升情况,确保砂轮架工作性能稳定,不会发生抱轴现象。砂轮架的设计技术要求为：砂轮架主轴在2800r／min空运转2h,轴承温升≤25℃,而实际测量的温度最高达到35℃。砂轮架在空运转下出现温升超差,将导致砂轮架在工作状态下发生抱轴,这对于磨床的主要部件来说是绝对不允许的,须找出温升超差的原因,并予以排除。由砂轮架主轴结构示意图（见图1）可知,影响轴承温升的主要原因是砂轮架装配精度和砂轮架的零件制造精度。     

主轴和套筒内孔磨削的装夹方法

<正> 众所周知,机床主轴和套筒内孔(锥孔、直孔)的精度要求较高,其相对于支承轴颈迥转中心线的同轴度通常在0.01mm以上,有时甚至高达0.0005mm。按照工艺加工基准应尽量同设计基准、装配基准重合的原则,内孔磨削加工时一般都以终磨(精磨、超精加工、研磨)之后的支承轴颈作为定位基准。由此可见,内孔磨削精度主要取决于支承轴颈的精度状况,但装夹方法对精度的影响和制约作用也不容忽视。内孔磨削的装夹方法应根据工件精度要求、加工设备     

全液体静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律及圆度极限预测

主轴轴颈的圆度直接影响液体静压主轴系统的回转精度,要制造纳米级回转精度的液体静压主轴系统,必须不断提高主轴零件轴颈的圆度。目前国内外高精密磨床可实现的轴颈磨削圆度范围在0.2～0.5μm,要想进一步提高轴颈磨削圆度,以上磨削方案已很难满足需要。基于此,系统研究头架主轴、尾架主轴和砂轮主轴均采用液体静压支承的全静压支承结构磨削系统的磨削成圆规律,探讨可能达到的圆度极限。首先建立计入头架主轴回转误差、尾架主轴回转误差、双顶尖不同轴误差、砂轮主轴回转误差和工件初始表面轮廓圆度误差的磨削系统耦合动力学模型;提出基于Newmark-β数值积分方法的“磨削力-瞬态磨削深度”循环迭代收敛算法,实现工件外圆轮廓形成过渡过程的定量仿真。研制全液体静压主轴支承结构磨削系统,通过磨削实验和磨削成圆仿真结论的对比,证实所建立模型和所提出算法的有效性。最后根据所提模型和仿真算法,研究各磨削系统误差对磨削圆度的影响规律,并在此基础上对可实现的磨削圆度极限进行了预测。     

介绍一种外圆磨床内孔自动定心夹具

1　问题的提出我厂外圆磨床经常批量磨削小型标准主轴、接杆类零件。图 1为一种常用主轴的示意图 ,技术要求中有一条为图 1　 30Ｔ0 72 3 - 4 2主轴36 0 0 2 5 - 0 内孔配芯棒测量对 30 0 0 0 7- 0 0 0 7档外圆的跳动 ,距离端面 1 0ｍｍ处检查允差为 0 0 1ｍｍ ,在 1 50ｍｍ处检查允差为 0 0 4ｍｍ。以前磨削加工是先以一端中心孔和另一端孔角定位 ,磨削两档Ｒａ0 8外圆至尺寸。然后三爪夹紧 30 0 0 0 7- 0 0 0 7档外圆 ,50 0- 0 1 档搭中心架 ,校两档Ｒａ0 8μｍ外圆及其侧母线与上母线后 ,锁紧中心架 ,磨削内孔…     

用中心架装夹磨削精密内孔

一般加工内外圓同轴度和圆度精度较高的工件,例如,机床主轴、基准量规等,多采用精密V型夹具。这对少量生产的企业就不大适宜。为了提高磨削精度,可采用中心架装夹磨削精密内孔。     

磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

磨削车床主轴锥孔的工艺装备

我厂在新产品试制和小批量生产时 ,因工艺装备(夹具 )未配套 ,精磨主轴锥孔的夹具是用两个中心架分别支承在主轴的前后轴颈位置 ,靠调整找正进行磨削加工。因受中心架刚性不足和装夹误差等不良因素的影响 ,致使主轴锥孔的加工质量不稳定 ,工件安装调整找正费时 ,操作难度大 ,生产效率低。为此 ,我们设计了如图所示磨削主轴锥孔的专用夹具 ,进行锥孔磨削加工。磨内孔夹具装置简图1 .磨床头架　 2 .拨杆座　 3 .平顶尖　 4.硬质合金块5 .拨杆　 6 .铜制螺钉　 7.连接套　 8.后支架　 9.铜瓦　 1 0 .前支架　 1 1 .工件 (主轴 )　 1 2 .锁紧螺…     

介绍一种外圆磨床磨内孔自动定心夹具

我厂外圆磨床经常批量磨削小型标准主轴、接杆类零件。图 1为一种常用主轴的示意图 ,技术要求中有一条为 36 0 0 2 5内孔配芯棒测量对 30± 0 0 0 7档外圆的跳动 ,距离端面 1 0ｍｍ处检查允差为 0 0 1ｍｍ ,在 1 50ｍｍ处检查允差为0 0 4ｍｍ。以前磨削加工是先以一端中心孔和另一端孔角定位 ,磨削两档0 .8 外圆至尺寸。然后三爪夹紧 30± 0 0 0 7档外圆 , 50 - 0 1档搭中心架 ,校两档0 .8 外圆及其侧母线与上母线后 ,锁紧中心架 ,磨削内孔 36 0 0 2 5至尺寸。由于此种磨削方法 ,使用三爪夹紧定位 ,校正难度大 ,时间长 ,磨削后 …     

一种外圆磨床磨内孔自动定心夹具

我厂经常批量磨削小型标准主轴、接杆类工件。图 1为一种常用主轴的示意图,技术要求中有一条是 36内孔配芯棒测量对 30± 0.007档外圆的跳动,距离端面 10mm处检查允差为 0.01mm,在 150mm处检查允差为 0.04mm。以前磨削加工是先以一端中心孔和另一端孔角定位,磨削两档 Ra0.8外圆至尺寸。然后三爪夹紧 30± 0.007档外圆, 50档搭中心架,校两档 Ra0.8外圆及其侧母线与上母线至要求后,锁紧中心架,磨削内孔 36至尺寸。由于此种磨削方法,使用三爪夹紧定位,校正难度大,时间长,磨削后 36内孔对 30± 0.007档外圆的跳动常…     

从内圆磨床主轴的发展浅谈主轴产品创新

1　轴承内圆磨削的特点轴承是应用最广的机械基础件之一 ,随着科学技术进步 ,要求轴承的精度及运转速度越来越高 ,轴承套圈内圆 (外圈内沟道及内圈内孔 )的磨削精度是决定轴承精度的重要因素之一 ,此外 ,轴承的规模生产还要求有高的生产效率 ,这些都需要提高砂轮的磨削精度。由于轴承套圈内圆直径的限制 ,使得砂轮的直径不可能很大 ,因此 ,提高砂轮的转速即磨床主轴的转速 ,就成为提高砂轮磨削速度的唯一途径。2　内圆磨床主轴的发展过程图 1所示是内圆磨床主轴的发展过程示意图 ,可以看出 ,内圆磨床主轴大致经历了皮带轴(机械主轴 )、电主…     

在普通磨床上磨削高精度工作辊

根据三点定心原理，脱离机床主轴精度对零件精度的影响，在普通磨床上采用架架法实现高精度磨削。     

主轴和套筒内孔磨削的装夹方法

众所周知,机床主轴和套筒内孔(锥孔、直孔)的精度要求较高,其相对于支承轴颈迥转中心线的同轴度通常在0.01mm以上,有时甚至高达0.0005mm。按照工艺加工基准应尽量同设计基准、装配基准重合的原则,内孔磨削加工时一般都以终磨(精