管道焊接工艺评定的关键要素分析

近年来,随着我国工业现代化的迅速发展,焊接技术在管道、锅炉、压力容器、建筑结构等领域的应用越来越广泛,对产品焊接质量也提出了更高的要求。明确管道焊接工艺的关键要素并在焊接过程中强化应用。对提高焊接质量具有重要意义,本文主要对管道焊接工艺常用的几种标准以及工艺评定的几点要素进行分析。     

P91钢焊接工艺及焊接技巧

由于P91钢具有良好的高温综合性能,近十几年来在我国大型发电站的主蒸汽管道中得到了广泛应用。热电厂300MW机组安装工程中的主蒸汽管、再热热段蒸汽管道、锅炉末级过热器出口联箱均采用了P9l钢材。为了保证P91钢管道的焊接工艺和焊接质量达到要求,技术人员对P91新型耐热钢的焊接性进行了分析,制定了详细的焊接工艺措施,包括焊接方法选择、焊接材料选择、焊接参数选择等,并应用于生产实践中,取得了较好的效果。根据实践经验,本文对P91管道的焊接特性、焊接工艺以及焊接技巧进行了阐述,对P91钢焊接具有切实的指导作用。     

大口径长输管道 CRC 全自动焊接工艺研究

CRC是美国CRC-Evans国际管道公司生产的一种管道全自动焊接设备,该技术代表着管道自动焊接的国际水平。为满足中亚天然气管道C线工程对管道焊接质量的要求,对现场使用的CRC全自动焊接工艺进行了研究。在最终选定的焊接工艺参数条件下对钢管进行了焊接,并对焊接接头的力学性能和宏观金相进行了评定。试验结果表明,接头的各项性能指标均符合API 1104-2005标准,选定的焊接工艺能够满足现场自动焊施工的技术要求。最后对CRC现场焊接的技术要点和经济效益进行了分析。目前,此工艺正应用于中亚天然气管道C线工程,取得了较好的焊接效果。     

压力管道安装焊接工艺的质量控制研究

压力管道与人们生活息息相关。在火力发电方面,焊接作为压力管道安装过程中一项重要工艺,对整个压力管道的质量产生了直接性的作用,从而影响到火力发电厂管道的正常使用寿命。本文主要通过对压力管道焊缝质量缺陷产生原因进行分析,论述了如何针对焊接过程、焊接质量检验两方面采取控制措施,从而实现管道焊接工艺质量控制的目标。     

基于视觉感知管道环焊机器人

为了保证管线钢全位置焊接过程的稳定及良好的焊接质量,采用IGBT逆变式弧焊机对基于视觉感知管道环焊机器人系统的焊接电源进行了配置,并利用开发的管道环焊机器人对管线钢进行了焊接工艺实验,研制出一套可行的焊接工艺参数及控制参数.实验结果证明,实际焊接时管道环焊机器人的焊接参数稳定,焊枪能够准确地跟踪焊缝,并自动完成全方位焊接.焊缝的质量完全满足管线钢焊接工艺要求.     

活扣法兰连接

化学工业生产中,很多工艺管道需要耐腐蚀性能较好的金属材料,如铜和铝等.这些管道其管线连接,一般采用焊接的方法,但设备或容器的连接,采用法兰连接。如采用焊接,出了设备的接口材质为碳素钢和不锈钢等,则形成异种材料的焊接,对焊接工艺要求较严,对焊工的操作技     

天然气管道施工焊接技术措施分析

为了提升天然气管道建设的水平,要结合实际施工要求落实标准化焊接操作方案,落实完整的焊接工艺,为天然气安全运输提供保障.本文简要分析了天然气管道施工焊接技术的工艺要点,并结合案例对焊接工艺措施展开讨论.     

奥氏体不锈钢管的现场焊接

采用药芯焊丝对奥氏体不锈钢管道进行打底焊接,MAG焊填充及盖面焊,立向上的水平固定全位置焊接.具有工艺性能良好、操作方便和焊接品质稳定等特点,在复杂的工艺管道施工及高空作业时其优点更为突出.     

浅谈钛及钛合金管-管、管-法兰自动焊接中心研制

随着钛材逐渐被大量应用于有耐腐蚀性要求的两碱、PTA等化工装备管道上,传统的现场施工作业方法已不能满足工艺、质量、工期、成本等要求,钛及钛合金管道工厂化预制成为解决方案,针对管-管、管-法兰的自动焊接又是管道工厂化预制的关键技术。我们通过对钛及钛合金管-管、管-法兰焊接工艺特点和相关标准要求的研究,开发了开口式夹紧回转装置、管道内壁背气保护装置、P+T焊接操作机、控制系统等。     

基于正交试验设计的高温管道焊接工艺优化

为了实现对管道变形问题的有效处理,本文从正交试验设计角度入手,对高温管道焊接工艺展开深层次分析,并阐述管道焊接应力分布状况,从而提升整体高温管道焊接效果。     

基于PLC控制的高压管接头组合体振动(疲劳)/压力脉冲试验设备

针对大口径、高压管接头组合体振动（疲劳）/脉冲压力试验要求,以振动试验台作为振动源,研制PLC控制的脉冲加压设备。脉冲加压设备的快速响应能力是实现试验过程的关键。为此,采用PLC控制高压快速电磁阀启闭实现加、卸压的快速响应。试验发现随着管径增加,脉冲频率发生滞后,这是由于所需补充水量增加所致,该变化遵循薄膜理论和广义胡克定律。依据相关理论建立数学模型,计算所需的升压时间增量,在压力稳定时间段内减去该增量,从而保证了脉冲频率符合规范要求。     

钢管静水压试验机在生产中出现的问题与改进

介绍了钢管静水压试验机目前的状况及部分结构功能;并阐述钢管静水压试验机的过去和现在的实际应用。钢管水压试验机系统稳压性能的好坏是衡量钢管水压试验机性能的重要指标。通过分析水压试验机稳压过程中遇到的各种故障及其原因,提出了排除故障的具体措施,将为钢管水压试验机的设计、改造与维修提供了实践依据;同时提出对焊接钢管静水压试验机液压系统和驱动方式进行了技术改进方法。通过该技术的改进,提高了钢管水压试验机的实际应用能力,满足了机组生产范围内的钢管水压试验的要求。     

输气管道严密性水试压稳压时间研究

建立了考虑管道弹性变形和含有一定量气体时输气管道严密性水试压稳压时间计算的数学模型。利用该模型对某一段西气东输管线进行了计算。结果表明:对于相同压降,管内含气量越多,管容越大,所需稳压时间越长;当管内含气量较少时,所需稳压时间随试压压力的增加而增加,当含气量较多时,试压压力在4~10 MPa时,管道压力对所需稳压时间影响不大。研究成果为管道严密性水试压稳压时间的确定,以及强度试压和严密性试压不能合并提供了理论依据。     

大型钢管矫直机液压系统的优化与改进

针对大型钢管矫直机液压系统调试过程易发生主油缸不卸荷、充液阀开启关闭冲击大、龙门架锁紧油缸不保压及压力异常等问题,通过对液压动作过程的解读,以及对液压系统原理、液压元件结构、龙门框架受力过程、各压力曲线监控分析,找出了问题根本原因所在。通过更换液压阀、增加液压阀及检测元件、优化控制程序及主要液压动作之间的连锁保护,使矫直机液压系统满足钢管矫直工艺要求。通过对主要液压压力波形图的分析,验证了分析及处理问题的正确有效性。     

汽车离合器管气密性检测设备的设计

设计一种汽车离合器管气密性检测设备。介绍其工作原理与结构、主要技术特点及工作流程,分析影响离合器管气密性检测结果的主要因素。该设备可实现汽车离合器管气密性的负正压、负压、正压3种方式的测试,具有高效率、高精度、半自动化操作等特点,满足离合器管气密性的测试要求。     

对"承压设备产品焊接试件的力学性能检验标准"的思考

承压设备包括钢制及有色金属类锅炉、压力容器、气瓶压力管道，关于承压设备产品焊接试件的力学性能检验，相关的各种标准和规范中各有不同的规定，本文对其中涉及到的一些规定和术语提出了一些观点，并对力学性能的，佥验过程和合格判据中存在的问题进行了探讨。     

圆管带式输送机运行阻力虚拟仿真试验研究

建立了圆管带式输送机动态阻力虚拟仿真试验模型,对成管状后的胶带运行阻力及输送机工作时托辊组中接触压力的分布进行了试验研究,考察了物料、预张紧力、管带速度、弯道形式与拐弯半径等对管带运行阻力的影响,获得运行时托辊组中托辊压力分布状态。试验过程状态与实际相符,其结果对圆管带式输送机设计制造有指导意义。     

基于FBG传感技术的砂土中管桩土塞效应测试

为了探索光纤光栅传感技术在双壁开口管桩贯入过程中土塞效应的适用性,采用增敏微型光纤光栅传感器,在大尺寸模型试验箱中进行了静力压桩下双壁开口模型管桩的土塞效应测试。试验模型管桩高为1 065mm,厚度为20mm,模型材料选用铝管,管桩贯入到密实状态的砂土中。沿内、外管对称布置26个光纤光栅测点,通过改变桩靴形式,采集贯入过程土塞高度和应变数据,分析了不同桩靴形式下管桩的土塞高度、桩内和外侧摩阻力等贯入特性,研究了静压作用下管桩的土塞效应。结果表明,光纤光栅适用于双壁开口管桩的土塞效应测试要求,能准确体现管桩的应变大小及桩内、外侧摩阻力等贯入特性。     

页岩气井下开采管路气固耦合振动特性分析

页岩气开采过程中,井下管路内气体与管路的耦合作用,会引起管路振动,这是此类管路振动失效的主要原因。管路振动响应特性与井下管路长度、气体流速及压力等参数有直接关系,因此,研究这些参数的影响对揭示页岩气管路振动规律,提高井下管路安全性及寿命有重要意义。针对页岩气井下管路,在ADINA软件平台中建立有限元分析模型,进行振动模态分析,研究管路长度、气体流速及压力对管路气固耦合振动特性的作用规律。研究结果为页岩气井下管路振动实验研究提供理论指导,同时为气固耦合振动特性研究奠定基础。     

水平管段塞流液量改变瞬变过程统计特性研究

为了探索混输管线液量改变瞬变过程压力、压差的变化规律，在长378m、内径80mm的水平不锈钢试验环道上利用空气和水进行了段塞流液量改变瞬变试验研究。试验采用压力变送器测量压力信号，将相邻两压力信号相减(上游减下游)得到压差信号。根据试验结果，分析了液量改变瞬变过程中压力、压差的变化规律，对瞬变过程中的各种现象进行了详细分析和合理解释，从概率密度分布和功率谱密度两方面对压力、压差信号进行了统计分析。