液压系统的最佳缓冲控制及其实施方法的研究

本文分析了液压系统传统的缓冲结构存在的问题,根据工作机械对液压系统缓冲特性的要求,推导出最佳缓冲特性的数学模型,为实现液压系统的最佳缓冲控制提供了理论依据和实施方法。     

锻造操作机液压缓冲系统建模与仿真研究

根据锻造操作机高速、高精度和高可靠性的要求,进行了锻造操作机液压缓冲系统的设计,并在此基础上利用AMESim对液压系统进行了仿真研究,分析了不同溢流压力对缓冲系统的影响。同时利用MATLAB的Simulink模块对锻造操作机的缓冲系统进行了总体建模,分析了缓冲系统的动态响应情况。仿真结果表明:系统设计能满足操作机的工作要求,为锻造操作机液压系统设计提供了参考。     

某型车辆液压换挡缓冲系统故障仿真分析

液压换挡缓冲系统是车辆减小换挡冲击、提高换挡品质的核心系统。车辆出现换挡失灵、换挡冲击、系统局部发热严重等故障都与液压换挡缓冲系统内部的异常状态紧密相关。对液压换挡缓冲系统进行理论分析的基础上,采用AMESim仿真软件对该系统进行建模,使用仿真结果与数学模型计算数据、试验台数据曲线对比,验证仿真模型的可行性。通过注入节流孔堵塞、阀芯卡滞、弹簧疲劳老化等典型故障要素对该系统展开故障仿真分析。得到换挡缓冲系统前端堵塞、缓冲阀阀芯位移量、保压阀弹簧刚度对缓冲油压特性的量化影响结果,并结合换挡油压曲线对具体故障现象展开分析。     

混凝土泵车泵送系统缓冲效果仿真研究

为了减小混凝土泵车工作时的液压冲击,分析混凝土泵车泵送系统工作原理,利用功率键合图方法建立某款混凝土泵车泵送系统的仿真模型,在验证模型准确的基础上,对该系统缓冲结构中不同孔径阻尼孔的缓冲效果进行对比仿真.结果表明:缓冲效果与阻尼孔的孔径有直接关系,孔径越大活塞的顶缸速度越小,系统工作时的液压冲击与振动越小,但却增加了换向时间,从而降低了泵送频率,影响了工作效率.在实际设计中应综合考虑这两方面因素,适当地选择阻尼孔的孔径.     

基于Simulink液压举升缸内部缓冲机构设计分析

液压举升系统缓冲回路不仅使得系统结构复杂,而且无法实现整个举升行程的全覆盖,当运行到行程终点时,无法实现缓冲。自卸式车辆由于在举升终点要实现平稳卸货,因此需要采用其他方式实现缓冲。根据自卸车液压举升机构的结构特点,对缓冲装置进行设计,在液压缸的端部设计缓冲装置,对其工作过程进行分析,基于Simulink搭建系统的分析模型,对举升缸速度变化及各腔压力变化进行分析,并搭建液压举升机构试验台,对缓冲装置性能进行分析。对比分析可知:针对自卸车车辆设计的缓冲装置很好地实现各种举升工况性能的要求;缓冲装置作用使得系统在最大压力和最小压力均能实现稳定缓冲;举升缸伸长量模型分析结果和试验分析结果基本一致,表明设计分析的可靠性,为同类设计提供参考。     

车用液压缓冲器动态特性研究

为研究履带车辆平衡肘限位液压缓冲器的工作特性,在分析液压缓冲器缓冲机制的基础上,建立了缓冲过程的数学模型.采用四阶龙格-库塔数值计算方法,运用MATLAB编程进行仿真计算,得出缓冲器动态特性曲线.对影响液压缓冲器缓冲特性的因素进行了分析.研究结果表明:合理选择活塞与缸壁的缝隙、节流孔的大小及位置对缓冲器的缓冲性能非常重要;冲击载荷的初速度对缓冲器的最大缓冲力影响很大,而冲击质量对最大缓冲力影响很小.     

新型牵引-制动型液力变矩器液压系统动态性能仿真研究

基于对某新型牵引-制动型液力变矩减速器的结构和特性分析,建立了其电控液压系统的AMESim仿真模型.通过仿真,研究了其在闭锁过程和制动过程压力动态变化性能.仿真研究表明,特殊设计的液压系统实现了良好的缓冲闭锁过程.     

闭合复动挤压成形模具的液压缓冲装置

本文介绍了闭合复动挤压成形的原理，液压缓冲装置的结构并对挤压成形过程、模具缓冲装置工作过程和液压系统工作原理进行了分析。     

立式磨粉机液压系统关键参数研究

在分析了典型高压辊式立磨液压加压系统主要工作原理的基础上,对液压系统缓冲过程进行了理论研究,并在AMESim环境下建立了该液压系统的仿真模型。重点分析了蓄能器充气压力与液压系统保压能力和液压缸活塞杆运动位移之间的关系,以及不同的料层厚度变化量对液压系统保压压力和液压缸活塞杆运动位移的影响。结果表明:蓄能器总容积越大,液压缸压力变化幅值越小,当容积大到30 L以上时,缓冲效果即不再有明显改善;蓄能器连接油管直径越大,缓冲效果越好,内径在18 mm以上时效果比较好;蓄能器充气压力越大,系统保压能力越强,但过大的充气压力会引起缓冲过程中液压缸活塞杆振动过大;料层厚度变化量的增加会同时引起液压缸活塞杆振动幅值和液压缸压力峰值的增大。     

某型综合传动装置液压换挡缓冲系统故障仿真研究

在综合传动装置的各部件中,液压换挡缓冲系统对换挡品质控制起着关键作用。换挡冲击、换挡失灵、传动效率下降、发热严重等典型故障与液压换挡缓冲系统有着直接的关联。在分析液压换挡缓冲系统结构原理及其数学模型的基础上,利用AEMSim仿真软件建立该系统的仿真模型,并通过实车实验数据对该模型进行验证。对换挡缓冲阀芯卡滞、阻尼孔堵塞、缓冲弹簧老化等典型故障的机制及其对换挡压力特性的影响进行仿真分析,得出不同故障机制与故障特征的定量关系。仿真结果为开展综合传动装置等复杂机液系统的故障智能诊断与识别提供了数据支撑。     

四柱液压机冲裁缓冲系统研究

简要叙述了液压机冲裁缓冲系统工作原理，并研究分析了影响缓冲效果的因素及解决办法。     

框架侧移台液压机冲裁缓冲控制的实现

针对板料冲裁切边加工时机床所产生的强烈冲击和振动,本文提供了一种用于侧移台液压机使用的上置式缓冲装置,创新的采用大行程缓冲缸配合液压系统和电气系统实现缓冲点的自动调节,使得液压机由冲裁工艺载荷平稳过渡到缓冲载荷。同时采用快速卸压装置使主缸内积聚的液压能和机身弹性变形能迅速受控释放,消除滑块突然过冲现象,有效减轻液压机冲裁加工时产生的冲击和振动。     

缸径液压支架液压系统的动态特性仿真研究

以ZY12000／28／64D型两柱掩护式大缸径液压支架为研究对象,采用灰箱建模方法建立数学模型,运用仿真软件Matlab／Simulink对液压支架液压控制系统的卸载过程进行动态特性的仿真研究并进行分析,得到适当增大控制端面积,可以减小卸载液压冲击。     

液压机液压系统过滤器的选择与设计

维护油液清洁对液压机液压系统十分重要。介绍了液压机液压系统中常用过滤器的种类及过滤器选型时应考虑的因素。     

一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统

介绍了一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统,其主要特征为直接采用伺服电机驱动定量齿轮泵作为液压机动力源,通过控制单元改变伺服电机转速得到不同液压系统流量和工作压力,从而实现液压机运动件的高速、高精密控制。完成了样机试制,各项参数均达到设计值,实现了液压机在高速、高效、高精度、节能环保等多方面突破。随着控制技术的不断发展,该项技术必将推动液压机制造技术的变革。     

现代液压机研发中的液压系统设计

从现代工业生产对液压机的技术要求出发,论述了其产品研发中液压系统的设计要点。     

液压机液压系统故障分析与排除

介绍了液压机液压系统通常易出现的故障,并作了原理分析,提出了排除方法。     

基于PLC的四柱式液压机控制系统设计

针对液压机的液压回路控制部分进行了PLC控制系统改造,给出了PLC的输入输出地址表、PLC接线图以及软件程序,调试运行后,不仅提高了其保压控制性能,而且大大提高了系统的可靠性、稳定性和生产效率。     

基于CosmosWorks的折弯机液压补偿能力的分析

建立了折弯机的三维模型,分析了下横梁液压补偿机构的原理并对其进行了设计计算.采用有限元软件CosmosWorks对折弯机下横梁进行了静力分析,定量地描述了下横梁的变形和应力分布状态.通过折弯角度的误差分析以及折弯机滑块与下横梁上表面的挠度曲线的对比研究,得到液压补偿装置的变形规律,验证了液压补偿系统具备对下横梁的挠曲变...     

基于PLC的联动液压机同步控制系统

针对汽车纵梁液压机同步控制系统存在的不足,提出一种新的基于PLC的同步控制系统。着重介绍同步控制系统的设计原理及控制程序,并在多台纵梁液压机上成功应用。