对本钢新1号高炉DN650放散阀存在问题的探讨

论述了本钢新1号4747m3高炉炉顶DN650放散阀自开炉以来存在的问题,分析问题存在的原因,提出了实际情况解决问题的方法,通过改进,避免了事故的重复发生。     

本钢新1号4747m^3高炉开炉达产实践

对本钢新1号4747m^3高炉开炉及达产的牛产操作经验进行了总结。新1号高炉采用了一系列新技术、新设备,通过对开炉前的精心准备,制定合理的丌炉方案,准确选择开炉料和各种操作参数,适时调整操作制度,优化高炉操作,实现了顺利开炉和快速达产。     

高炉齿轮箱冷却系统的研究

为了解决本钢新1#高炉炉顶齿轮箱温度过高停止工作,影响到高炉生产的事故问题,针对本钢新1#高炉实际生产工艺及具体操作方法,分析了问题存在的原因,提出了解决问题的具体方法。通过采取调整水冷系统、氮气系统、采取齿轮箱冷却应急措施等方法,使上述存在的问题从根本上得到了解决,取得了理想的效果,从而达到了通过技术改进,避免问题重复发生的目的。     

本钢4747m~3高炉TMT液压炮国产化研究

本钢新1号4747m3高炉炉前进口设备TMT液压炮长期依赖进口、价格昂贵、订货周期长,为了解决这个难题,公司炼铁厂采取了一系列技术措施,把TMT液压炮炮头进行改造,增加流线型球形炮帽;打泥油缸增加第二道密封以及实现密封国产化;关键易损零件打泥活塞国产化的研发与应用等,取得了良好的效果。不仅满足生产急需,而且降低备件、材料采购费用1200余万元。     

高炉铜冷却壁破损分析与处理

本钢新1号高炉有效容积4747 m3,炉腹至炉身下部采用铜冷却壁冷却,炉腰部位铜冷却壁在生产中渣皮稳定性差,脱落频繁,在生产不到6年后出现大面积破损,被迫多次休风,威胁到高炉安全生产。通过分析发现,炉腰铜冷却壁受到高温炉料、煤气流冲击造成磨损;操作制度造成软熔带根部过低;铜冷却壁应力影响渣皮等原因是冷却壁破损的主要原因。经过研究,提出了改用雾化冷却、插入微型铜冷却棒、炉皮强制打水等解决方案。改造后,保证了安全生产,取得了良好的效果,但如果从根本上解决破损问题,应空料线停炉更换冷却壁。     

本钢新1号高炉主沟断裂原因分析及处理

本钢新1号高炉是近几年新设计投产的现代化特大型高炉,设计炉容为4350m3,其出铁场主沟采用了国内4000m3级高炉广泛使用的全风冷贮铁式主沟。但本钢新1号开炉仅3个月于大修3场主沟时发现,主沟中上部钢壳有100mm裂缝,随后别的主沟检修时在相同位置发现类似裂缝,严重威胁到高炉安全生产。通过对主沟钢壳断裂原因分析,并提出处理措施,对旧主沟进行加固处理,延长主沟寿命,解决了安全生产隐患。     

本钢五号高炉更换冷却壁休风复风操作

本钢五号2600m3高炉于2001年11月30日开炉,7、8段均采用4m长铜冷却壁,由于炉内温度梯度变化,长冷却壁受热不均造成冷却壁发生位移及变形,导致冷却壁水管破损漏水,造成高炉不顺和威胁安全等严重问题。本钢五号高炉进行了23天年休定检,更换了7、8段92块冷却壁。休风前进行了空料线操作,复风后采用全焦开炉,通过合理制定开炉各种方案,实现了复风后快速恢复。     

本钢新1号高炉移盖机和开铁口机改造实践

本钢新1号4747m3高炉炉前通过进行移盖机和开铁口机的改造,把移盖机提升油缸与平衡阀分离,由原来的一阀配一缸改为一阀配多缸,每年可降低油缸、平衡阀、高压耐热胶管采购费用120余万元。开铁口机钻杆雾化水系统的研发与应用等技术措施,炉前钻杆的消耗从27根/天,降低到了21根/天,钻头消耗量从5.2个/炉次,降低到了2.2个/炉次,打铁口时间由原来的平均20min降低到了10min,并减少了操作人员的劳动强度。     

本钢新1号高炉炉况失常恢复

2009年11月本钢新1号高炉(4747m3)年修恢复后因风口破损、频繁休风等原因引发炉温波动大,煤气利用差,燃料比高,炉芯温度低,鼓风动能长期偏低,最终导致炉缸堆积,进而炉况失常。为此通过采取一系列活跃炉缸的措施:调整造渣制度、热制度、送风制度、渣铁排放制度、冷却制度、装料制度,上下部调剂相结合,并配以轻负荷、洗炉等措施,以此增加风量和提高鼓风动能,提高炉芯温度,精心操作,改善渣铁排放,加强原燃料的筛分等,经过努力,炉缸工作状况明显改善,高炉技术经济指标恢复正常。     

本钢新1号高炉强化冶炼实践

对本钢新1号高炉强化冶炼时间进行了总结,根据本钢新1号高炉现有情况,通过对本钢新1号高炉采取加强原燃料管理、优化上下部制度及日常操作、抓好渣铁排放等,高炉产量稳步提高,焦比不断降低。内容导读