薄壁件注塑模流动模拟

通过对实际中经常接触到的薄壁注塑件的几何特征入手，将料流简化为Ｈｅｌｅ－Ｓｈａｗ流，建立了一种适宜在微机上对该类注塑件进行流动模拟分析的数学模型，根据给定的注塑速率及注塑模腔的各几何尺寸参数，由熔体前缘推进速度及流线穿越区域边界时发生折射的角度关系，通过迭代就可获得薄壁件型腔的充型图，进而得到浇口与融合线的关系、排气孔位置设备等图象，从而为模具设计人员提供了直观，有效的参考工具。     

并行设计中的注塑件成本估算

探讨了并行工程的产品开发过程,建立了基于特征的并行设计过程中产品成本的估算模型,给出了成本估算流程,提出了降低产品成本的设计方法。实现产品成本评估与产品设计的同步推进,达到降低产品成本的目的。     

基于协同的注塑件快速制造应用研究

目前,注塑产品开发趋于多样化,许多注塑产品的设计来源于既有的实物。采用基于RE／CAD／CAE集成的协同思想,实现注塑件的快速制造。通过三坐标测量仪获取既有实物的数据,UGII用于实体造型,通过CAE软件Moldflow进行注塑件和注塑模分析。系统集成的协同策略可以缩短产品的开发周期,降低设计成本,提高企业的市场竞争力。     

基于CAE的塑料注塑制品强度设计

全面阐释了影响塑料结构件强度的因素及机理，运用注塑过程仿真(CAE)技术和注塑件强度设计理论，以环形塑件和玻璃纤维增强塑件为例进行了分析，并对环形塑件进行了试验验证。结果表明：模具结构和注塑工艺对注塑件的强度有一定影响，而且数值仿真CAE技术对注塑件的强度设计有较好的预测能力，能够为实际注塑件结构设计提供更多的参考和建议。     

基于二次回归正交设计的注塑件件重预测方法研究

在深入分析注射成型工艺过程、注塑件缺陷类型及产生原因的基础上,针对注塑件成型过程中的非线性及多因素耦合作用对注塑件质量的影响,提出了一种基于二次回归正交设计的质量预测方法。并以注塑件件重为质量指标,通过对注塑件成型时的模具温度、熔体温度、注塑压力和注射速度及其耦合作用进行回归分析及方差计算,建立了注塑件件重的预测模型。预测模型计算结果显示,注塑件件重与实验测量值最大误差仅为0.05%,表明建立的预测模型能够较为准确地反映注塑工艺参数及其耦合作用与注塑件件重之间的关系。     

注塑件的强度设计及CAE预测

从塑料材料、零件设计、注塑加工过程以及使用条件等层次探讨注塑件强度设计的安全系数分类,讨论了零件承受载荷种类与塑料特性以及设计安全系数之间的关系,针对复杂注塑件,采用结构CAE软件来预测注塑件的设计安全系数,以优化零件的几何设计;采用模流CAE软件来预测注塑件的加工过程对安全系数的影响,以优化零件的注塑加工,通过工程实例,综合应用结构CAE及模流CAE软件,来验证、预测注塑件的强度。     

注塑成型工艺对显示器结构件力学性能的影响

以某显示器结构件为研究对象,注塑件在工作状态下的Mises应力值为评价指标,结合注塑成型数值仿真和结构分析数值仿真,采用正交设计、极差和方差分析方法,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验,研究了单工艺参数对注塑件力学性能的影响。结果表明:随熔体温度的升高、模具温度的降低、保压压力降低和保压时间的减少,该结构件在工作状态的Mises应力会增大。研究结果对提高注塑件的结构分析精度和指导注塑工艺参数的选取具有一定的参考价值。     

基于知识工程的陶瓷窑虚拟设计探讨

本文通过论述陶瓷窑的虚拟设计和知识工程的概念,针对陶瓷窑结构设计的特点,建立了基于知识工程的陶瓷窑虚拟设计,并给出了设计实例。基于知识工程的虚拟设计可以在陶瓷窑设计阶段能实时地、并行地模拟出产品的未来设计全过程,预测产品性能、产品的可制造性以及设计的合理性,整个设计可大幅度降低开发成本、缩短投产周期、设计质量最优,增强...     

PVC注塑件的密度与收缩

分析了PVC注塑件的密度特征和收缩特征,结果表明:PVC注塑件的密度及其分布与PVC注塑件的收缩相互影响。     

注塑件的表面质量控制

在经济高速发展的今天,人们对于注塑件表面的质量需求也越来越高。注塑件的表面质量控制问题是技术员需要把关的基本问题,所以这就需要注塑件行业能够为人们提供质量良好的注塑件,这样才能更加保障注塑件表面的质量。然而,在现在的注塑件表面质量控制还存在一些通病,这就需要注塑件行业能够及时的进行改进,来确保表面质量良好的注塑件。本文对注塑件表面质量的控制存在的通病进行了分析与研究,并且探讨出表面质量良好的注塑件控制存在通病的原因,针对存在的问题及原因提出了解决对策,这为注塑件表面质量的提高进一步奠定了基础,也为该行业的未来发展提供了基本的保障。     

3D study on the effect of process parameters on the cooling of polymer by injection molding

Plastic injection molding (PIM) is well known as a manufacturing process to produce products with various shapes and complex geometry at low cost. Determining optimal settings of process parameters critically influence productivity, quality, and cost of production in the PIM industry. To study the effect of the process parameters on the cooling of the polymer during injection molding, a full three‐dimensional time‐dependent injection molding analysis was carried out. The studied configuration consists of a mold having cuboids‐shaped cavity with two different thicknesses and six cooling channels. A numerical model by finite volume was used for the solution of the physical model. A validation of the numerical model was presented. The effect of different process parameters (inlet coolant temperature, inlet coolant flow rate, injection temperature, and filling time) on the cooling process was considered. The results indicate that the filling time has a great effect on the solidification of the product during the filling stage. They also show that low coolant flow rate increases the heterogeneity of the temperature distribution through the product. The process parameter realizing minimum cooling time not necessary achieves optimum product quality and the complete filling of the cavity by the polymer material. © 2009 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2009     

一种斜孔弯销三次抽芯机构的设计

设计了一种斜孔弯销三次抽芯机构,当注塑产品上型芯动模侧存在与开模方向不一致的斜向螺孔柱位孔时,该抽芯机构可实现上述特征产品的抽芯和自动化模塑生产。该抽芯机构通过弯销的动作实现第1次抽芯动作,弹簧带动主滑块实现第2次抽芯动作,弹簧驱动斜顶针实现第3次抽芯动作。模具结构中简化略去了锁紧块的应用,在简化模具结构的同时,有效地保证了产品成型质量,降低了模具生产制作成本和产品注塑成本。     

提高塑料件尺寸精度的研究

介绍塑料件的尺寸精度，塑料件尺寸公差标准，以及塑料收缩特性值同收缩率的区别和计算方法，从塑料的收缩特性，模具设计，成型工艺和设备等方面讨论了影响塑料件尺寸精度的因素和控制方法，并指出要提高塑料件尺寸精度，选材是前提，模具是关键，成型工艺和设备是保证，简述塑料精密注射成型的条件和应用实例。     

注塑产品并行开发的AMOI框架模式

根据注塑产品开发过程特点提出以AMOI集成框架作为并行开发的基础，建立了即时反馈的AMOI信息流动网络与并行开发体系。通过分析比较串行与并行开发的工作模式，并在实例的基础上，论证了开发并实施基于AMOI集成框架的注塑产品与模具并行开发可缩短产品开发周期、降低开发成本、提高产品质量和企业竞争能力。     

气辅成型技术及其应用

分析了壳类制品气辅成型技术特点。针对气辅成型废损率较高的问题，从高压氮气管理，制品及模具设计，工艺参数的设置等方面进行了探讨，并总结出了常见壳类制品气辅成型的缺陷及其解决方法。     

POM精密微型齿轮注射成型的Moldflow模拟分析

以聚甲醛（POM）精密微型齿轮注射成型为例,展示Moldflow在精密微型注塑制品加工中的指导作用,结果表明,模温是POM精密微型齿轮加工参数中最为重要的影响因素,齿轮的齿顶边缘是最容易产生制品缺陷的区域。使用Moldflow对精密微型注塑制品的加工过程进行模拟,对其加工工艺有着重要的指导作用,同时大大缩短了产品的开发周期和费用,具有显著的经济效益。     

金属粉末注射成型工艺

将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域，不但扩大注射成型技术的应用，同时也推动粉末冶金工艺的发展。详细讨论金属粉末注射成型工艺及其应用，对其材料选择，产品与模具的设计、注射成型工艺过程及烧结工艺过程进行了系统的分析，并展望了该工艺中金属粉末、粘结剂、注射成型装备和工艺过程数值模拟软件等方面的发展趋势。     

大型注塑件充填不足缺陷探讨

从制品设计、模具设计、注射成型工艺等方面分析了大型注塑制品充填不足的原因,运用现代注射成型理论提出了相应的解决方法。结合大型注塑件充填不足的实例,对制品的充填不足缺陷进行了剖析,找到了产生缺陷的原因和相应的对策,为指导生产积累了经验。     

基于moldflow相机外壳注塑成型优化设计

以缩短产品生产周期,降低成本及提高产品质量为目的,利用moldflow／MPI对相机外壳成型过程进行了模拟分：析。根据模拟分析得到熔接痕、流动前沿温度、体积收缩率和翘曲等结果,优化浇口设计及成型方案。分析结果对塑件注射成型应用具有指导作用。     

塑料成型加工实用技术讲座(第三讲) 注射成型工艺对制品质量的影响

介绍注射成型工艺对制品质量的影响。指出注塑工艺参数主要有温度、压力、时间三类。对不同的塑料原料、模具结构、工艺参数的选择各不相同，且各工艺参数对制品质量的影响也有较大区别。在塑料原材料、模具结构一定的情况下，注射成型工艺参数的选取、设定对制品质量的作用显著。并指出了注射成型工艺参数的合理选用原则以及如何用PVT关系曲线对工艺参数进行优化。