典型壳体件热模锻模具开裂分析

通过对典型壳体件工艺分析、产品图与锻件图转换、模具设计原则以及生产过程的阐述,研究了影响壳体件热模锻模具开裂失效的几个因素.壳体件模锻应避免出现变形死区以及出现闭式锻造,工艺上应解决坯料中心与模具中心定位问题,锻件设计上注意连皮设计对成形力的影响.分析结果对今后壳体件热模锻工艺制定、锻件设计以及模具结构设计具有十分重要...     

ASTM616叶片热加工工艺的改进

AGT 701A汽轮机叶片(图1)采用美国进口的ASTM 616材料(其化学成分见表1)制造,由于我们对该材料的热加工工艺不熟悉,机械地搬用人家的工艺,以致多次出现叶片机械性能不合格,且产生裂纹     

固态及半固态LY11合金加工图

根据动态材料模型,建立了固态及半固态LY11合金的加工图。利用加工图确定了试验材料热变形的流变失稳区。结果表明,半固态成形时的流变失稳区范围大于固态成形时的失稳区范围,且与应变速率有关。此外,获得了等温压缩试验参数范围内的热变形最佳工艺参数。半固态加工最佳工艺参数是加热温度为560℃,应变速率为0.0010s-1,固态加工最佳工艺参数是加热温度为400℃,应变速率为0.0010s-1。     

后柱内板拉伸模的设计与改进

1产品的工艺分析 图1零件是我公司为沈阳辽河机械总厂制做的模具中三轮车驾驶室总成之中的后柱内板产品图，材料为08F，料厚δ=0．8mm。其冲压工艺路线是：①拉伸；②修边；③翻边。图2是拉伸工艺图，采用的工艺是双件对称拉伸工艺。     

汽车中间轴热锻成形工艺有限元模拟及优化

在中间轴热锻件图的基础上利用UG对中间轴热锻件进行三维建模,设计出终锻模具和终锻坯料。再通过DEFORM-3D软件对中间轴的终锻过程进行模拟,从而观察终锻坯料的飞边分布、锻造载荷和应力应变的分布情况。在得到良好的锻造参数的基础上,对锻坯的加工工艺进行优化。     

ZG15Cr1Mo1V热强钢热处理工艺的改进

ZG15Cr1Mo1V钢在我厂用于生产汽轮机配件阀亮和调接阀壳。此钢属于热强钢，工作温度在350～620℃，该钢的化学成分及力学性能要求见表1、2。1ZG15Cr1Mo1V钢的热处理工艺ZG15Cr1MolV钢工件的铸态组织存在的气孔、偏祈、疏松等宏观缺陷必须通过热处理来消除，并细化晶粒、均匀组织，获得满意的珠光体＋铁素体组织，以满足工件力学性能要求。ZG15Cr1Mo1V钢原用热处理工艺如图1括号中所示，按原工艺处理配件的力学性能不合格，按修订后的热处理工艺生产则达到合格水平，结果见表3。2热处理工艺分析ZG15Cr1MolV钢按原热处理工艺处理结…     

铸造球铁齿轮工艺的一点体会

齿轮厚实的轮载、轮缘由薄壁辐板连接构成，这样的结构，给铸造造成轮毂和轮线两个热节区。通常在一般的手工砂型铸造条件下，很容易出现轮缘和轮毂热节区的缩孔和缩松缺陷。为保证齿轮铸件的产品质量，1991年我们对承接的球铁齿轮铸件选择了从轮毂进水、轮缘设成形冷铁的手工砂型铸造生产工艺，铸造工艺示意图见图。按上述工艺投入生产后，多数品种的齿轮铸件的成品率在93％左右；但有一些品种齿轮铸件的成品率仅为50％左右，废品的主要原因为轮缘区的缩孔和缩松缺陷。为什么采用相同的铸造工艺会出现如此大的差别？根据铸造工艺可看出：齿…     

成形和淬火工艺对高强度热成形零件硬度-强度的影响

通过热成形高温平板分区冷却系列试验,以淬火前后热成形材料力学性能为评价指标,结合正交试验分析方法研究了热成形工艺条件下保压时间、压强和板料厚度对热成形零件硬度强度的影响规律。采用统计学"3σ法则"对优化工艺下热成形零件力学性能进行分析,建立了基于柔性指数模型的热成形钢板强度硬度非线性回归方程和热成形钢板强度-硬度等级评估区间图。并基于优化条件下的U型热冲压实验验证了该模型的正确性。结果表明:建立的性能评价标准可为热成形零件的力学性能预测和在线质量检测控制提供重要指导依据。     

抽油机挂绳架热裂缺陷的解决

<正>挂绳架是抽油机驴头部位重要配件,主要承受径向载荷。生产中,在挂绳槽部位(图1),因热裂造成废品,在合金和工艺方面采取措施,使废品率得到了有效的控制。1挂绳架结构及原工艺方案挂绳架材质为ZG230-450,壁厚20 mm,铸件质量10.5 kg,挂绳槽部位为非加工部位,要求铸件表面光滑,无裂纹、砂眼等缺陷,铸件内部无缩松、气孔等缺陷。原铸造工艺(图2)浇注系统横截面积比     

厚壁封头热旋工艺的研究

介绍了厚璧热旋封头的成形工艺过程,并对热旋封头的工艺参数及机器参数进行了分析,提出了厚壁热旋封头的合理工艺参致,为进行大型厚壁热旋压机的研制提供了依据。     

第九届国际铸造博览会(GIFA'99)综述--特种铸造部分

介绍了第九届国际铸造博览会总的特点,以及在特种铸造方面展示的新技术、新成果,包括压力铸造、消失模铸造、熔模铸造、金属型铸造及低压铸造、艺术铸造、快速造型技术在铸造领域中的应用。     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

实现绿色铸造的工艺方法及关键技术

绿色铸造工艺方法及材料装备是21世纪铸造技术发展的趋势。介绍了最可能实现绿色铸造生产的几种工艺方法,包括无粘结剂的消失模铸造、无粘结剂的V法铸造、有粘结剂的水玻璃砂型铸造等。重点阐述他们的工艺原理、应用特点及关键技术,并就目前这些工艺方法的应用过程中存在的问题及其发展方向进行讨论。     

特种消失模铸造技术

特种消失模铸造技术是指消失模铸造技术与其他技术复合而成的新型消失模铸造技术。文中主要阐述了压力消失模铸造、真空低压消失模铸造、振动消失模铸造、半固态消失模铸造、消失模壳型铸造和消失模悬浮铸造等几种特种消失模铸造技术的原理、特点及研究应用现状。认为各特种消失模铸造具有各自的技术优势,但也存在各自的缺点,需要从理论和实践上进行大量的研究工作;如果能发挥他们的技术优势,会有非常广阔的应用前景。     

方圆坯连铸结晶器锥度的测量及分析

在连铸过程中,结晶器锥度对提高连铸机的产量、改善铸坯质量、延长结晶器的寿命都起着决定性的作用。本文简要介绍了连铸中结晶器锥度的作用,分析了方坯及圆坯结晶锥度的设计原则,并以不同方坯及圆坯结晶器内腔尺寸测量数据为基础,分析了结晶器锥度在生产过程中存在的问题。     

铝合金扁锭热顶电磁铸造技术

根据热顶-电磁铸造的基本思想,设计了一套适合于制取铝合金扁锭的热顶-电磁成型系统,用小线圈法测量了系统内的磁场强度,计算了电磁压力分布,并与普通电磁铸造成型系统的结果进行对比分析;依据热顶电磁铸造的成型条件,确定了相关的控制参数;通过大量的拉坯实验,探讨了热顶对防止电磁铸造坯易产生表面夹杂缺陷的作用.结果表明:采用热顶-电磁铸造法不仅可有效去除电磁铸造中因电磁搅拌产生的氧化夹杂,而且使得电磁铸造过程简便而易于控制.     

从铸造方法的变迁看铸造业对节能的追求

通过对连续铸造、连铸连轧、电磁连续铸造和近终形铸造等材料制备技术的发展历史、研究现状进行分析,指出探索具有高效节能和部件一体化特点的材料制备新技术是铸造业适应时代要求的必然发展趋势.     

大型空腔铸件铸造工艺研究

以下凸模铸件为例,详细研究大型空腔铸件的铸造工艺.通过改进铸造工艺,解决了大型空腔铸件铸造过程中的漂芯、排气等问题,获得高质量的铸件产品.     

我国铸钛工业的发展

介绍了中国铸钛工业的发展概况,铸造钛合金的研究与发展,熔炼与铸造设备,铸造工艺的研究与发展,铸件的质量和应用,存在问题和今后的发展方向     

AZ91D镁合金近液相线铸造研究

采用近液相铸造的方法浇铸了镁合金AZ91D，并与液相铸造的组织进行了对比，通过不同铸模浇铸考察了冷却速率对组织的影响，研究了近液相线铸造时的静置时间对铸造组织的影响，实验结果表明，液相（600℃）铸造组织与常规铸造组织接近，高冷却速率促进了枝晶化，近液相线铸造方法有利于组织的细化和球化，但不如铝合金显著，增加冷却加速率有利于组织的细化，也促进了球化的趋势，并对近液相线组织的演变机理进行了初步探讨。