钒、铬尾渣制自熔性烧结矿——铬尾渣综合利用和除六价铬的研究(一)

金属铬生产中排出的铬尾渣含大量六价铬,污染环境;钒铁生产中出排大量钒尾渣也没有用途,均堆存起来至今无妥善处理办法。本文以铬、钒尾渣进行研究,通过试验提出了制取自熔性烧结矿做炼铁原料除六价铬的工艺。经过试验,不但消除了六价铬的污染,而且提供了满足高炉冶炼要求的原料,变害为利。文中对烧结过程中六价铬的行径和六价铬脱除机理进行了探讨。     

高炉富氧鼓风冶炼含钒生铁的研究

苏联下塔吉尔钢铁公司在1983～1984年对两座有效容积为1242m~3和1719m~3的大型高炉进行第Ⅰ—Ⅱ次大修时,为了完善高富氧鼓风参数的冶炼工艺,对其断面尺寸作了改进,同时研究了原料供应的技术条件,并在乌拉尔黑色冶金工业动力托拉斯设计的电化学感应器基础上,采用了氧浓度的调节系统。     

提钒尾渣的综合利用研究

本文针对提钒尾渣介绍了几种处理提钒尾渣的方法,提钒尾渣的合理综合利用,将对企业的发展和环境保护都起到积极的作用。     

用铬渣制作自熔性烧结矿及冶炼含铬生铁的技术

铬渣的综合利用不仅可消除其对环境的污染，而且能变废为宝，产生巨大的经济效益。但以往治理铬渣的技术经济性差，难以工业化。为此８０年代以来国家组织了专项科技攻关。经过锦州铁合金公司与钢铁研究总院科技人员的多年努力，用铬渣制作自熔性烧结矿及冶炼含铬生铁的技术开发取得了突破性进展。其原理是：以铬渣配入铁精矿或含铁废渣与焦粉混分，经高温烧结制成自熔性烧结矿。在烧结过程中，铬渣中残留的六价铬在碳和一氧化碳的作用下得到充分还原，达到解毒的目的。此烧结矿经高炉冶炼可成为含铬生铁，用作生产硬度高、冲击性好的耐磨铸…     

高炉冶炼富锰渣的烟尘回收和综合利用

我厂在生产过程中从电炉和高炉排出大量的废气、废尘和废渣。据不完全统计,每天电炉和高炉排出的废气约在20万立方米,废尘(含有大量的锌、铅、锡、镉、锗、铊、铟、银、砷、锑、铋、铍等金属)约在15吨左右;废渣达120吨以上。长期来,因这“三废”的危害,全厂“烟尘满天飞,灰尘遍地滚”,污染空气,影响职工健康,腐蚀设备厂房,危害农田,破坏水源。     

利用铬浸出渣生产烧结矿过程中六价铬脱除及行径的研究

对铬浸出渣烧结过程中六价铬脱除行径以及影响六价铬脱除的主要因素进行了研究。结果表明:脱除率达99%以上,被还原的铬主要固结于镁铬铁矿和磁铁矿组成的复合体中,烧结矿残留六价铬含量最大为8×10-6,一般为5×10-6。该烧结矿可直接用于冶炼含铬生铁。     

钠化水浸提钒渣高炉冶炼试验的实验室研究

本文介绍了攀钢410厂配加水浸提钒后的弃渣作烧结矿,入高炉试冶炼时,在高碱负荷下碱金属对烧结矿、焦炭,渣,铁性状的影响。找出水浸渣适宜的最佳配比方案,达到增钒排碱的目的。本试验研究认为水浸钒渣配入10％左右为宜。     

高炉处理铬渣的研究和实践

通过对铬渣压块后进高炉解毒的方法进行探索和实践，对各产污环节进行分析和监测，确认铬渣压块后进高炉处理技术的可靠性，对开展铬渣的解毒处理和综合利用具有借鉴意义。     

钒钛矿高炉冶炼铁水含钒影响因素的探讨之一——钒收率、含钒原料单耗及含钒品位与铁水含钒品位的关系

本文将铁水含钒品位的影响因素归結为三个方面:钒收率、含钒原料单耗及其含钒品位。根据钒收率的计算公式,推导出铁水含钒品位变化量的单因素及三因素变化计算公式。并用上述公式对攀钢一高炉白马矿试验铁水含钒影响因素作了初步分析。预计用白马块矿取代目前所用7％普通块矿,生铁含钒品位一般可提高0.024％左右。仅此一项,能获得年经济效益400万元以上。     

基于含钛高炉渣的V-Ti-Si-Fe合金冶炼尾渣的水化性能研究

以攀钢含钛高炉渣提钛后的两种尾渣为原料,研究了以含钛高炉渣为主要原料制备钒钛硅铁合金后的尾渣的水化性能,利用XRD、SEM对尾渣水化前后的物相组成和显微结构进行了表征,并与市售商品铝酸盐水泥进行了对比。结果表明:提钛尾渣主要物相由CA,CA2和少量镁铝尖晶石、钙铝黄长石组成,水化强度稳定增长但低于同龄期商品铝酸盐水泥,其水化过程与后者相似。     

铜粉除钒精制TiCl_4尾渣综合回收有价元素的研究

铜粉除钒精制TiCl_4产生的尾渣成分复杂,容易水解生成腐蚀性气体,严重污染环境,且有价元素难以回收。根据铜粉除钒精制TiCl_4尾渣含有的化合物特征,研究了一种回收铜和其他有价元素的新方法,由NaCl-KCl熔盐中氯化、NaOCl氧化浸出CuCl_2、NaOH碱洗脱氯、H_2SO_4酸浸、冷却结晶制备CuSO_4等主要工序组成,CuSO_4·5H_2O结晶经过洗涤、过滤、干燥后,得到质量符合国家和行业要求的CuSO_4·5H_2O产品,Cu回收率达到94.5%。氯化工序蒸馏出的TiCl_4和VOCl_3混合物可经过分馏的方法分离回收Ti和V;海绵钛生产过程中的副产品废旧NaCl-KCl熔盐、NaOCl作为本工艺的原料,可降低生产成本。本工艺产生的滤渣和洗水均可在流程和海绵钛生产中再利用,因而不产出废弃物。     

高炉冶炼锰铁时渣中(%MnO)合理值的探讨

高炉冶炼锰铁时,降低渣中(％MnO)是提高锰金属回收率、降低炼铁焦比的关健。但是在一定的冶炼条件下,并不是渣中(％MnO)越低越好。通过锰的直接还原反应的热力学理论分析,其化学平衡态时渣中(％MnO)在3～4％左右。同时由生产实际中的多元相关分析所求得的回归方程证实了渣中(％MnO)在4～6％时,(％CaO/％SiO_2)、(％MnO)、(％Al_2O_3)及[％Si]对降低渣中(％MnO)回归系数才都是正值。因此从采取各种降低渣中(％MnO)措施的可行和经济这两点看,目前高炉操作控制渣中(％MnO)的合理值范围应在4％左右。     

微生物浸出法从石煤提钒尾渣中回收钒和铜的研究

中国堆存的石煤提钒尾渣量高达数十亿吨,尾渣中含有钒、铜等多种金属,高效回收尾渣中有价金属既可以实现其资源化,同时防止尾渣污染周边环境。本文采用微生物浸出技术回收石煤提钒尾渣中有价金属V和Cu,重点研究了不同初始pH、溶氧量(以摇床转速表征)、黄铁矿添加量、浸出时间等不同因素对氧化亚铁硫杆菌(T.f菌)浸出尾渣中金属钒、铜的影响。结果表明,初始pH 2～4范围内对V,Cu浸出率影响不大,较高的摇床转速有利于V,Cu的浸出;在初始pH为2、摇床转速170 r·min^-1、黄铁矿添加量15 g·L^-1的条件下,T.f菌浸出尾渣10天后,V和Cu浸出率分别达到83.4%和87.8%,相比单独酸浸体系,V和Cu浸出率分别提高了32.6%和17.92%,说明T.f菌在浸出石煤提钒尾渣过程中起了关键作用。研究结果将为推动微生物技术在石煤提钒尾渣资源化的稳定应用进程提供指导。     

w(MgO)对含钒、钛烧结矿强度和烧结过程的影响

研究了w(MgO)对承钢含钒、钛烧结矿的矿物组成、矿物结构、烧结矿强度和烧结过程的影响,发现提高烧结矿中的w(MgO)对于提高承钢高碱度烧结矿的产量和改善烧结矿的质量都是十分不利的.考虑到高炉冶炼的需要,承钢烧结矿中的w(MgO)应控制在2.0 %左右.     

用白钨矿、氧化钼和钒渣冶炼M2钢的脱磷研究

运用热力学理论和通过工业试验对冶炼Ｍ２钢进行了脱磷研究。研究表明,用ＣａＯ渣系氧化脱磷磷时,〖Ｗ〗、〖Ｍｏ〗不会氧化,但〖Ｃｒ〗、〖Ｖ〗氧化损失严重;用ＢａＯ渣系氧化脱磷时,〖Ｐ〗先于〖Ｃｒ〗〖Ｖ〗氧化;用Ｃａ、ＣａＣ２、ＣａＳｉ可实现还原脱磷;还原法脱磷用于冶炼Ｍ２钢比冶炼不风更有效。     

水浸提钒球团高炉冶炼的研究——焙烧脱钠机理和还原粉化问题

本文研究了采用CaCl_2浸泡一直接还原法处理钒钛铁精矿浸钒球团的还原焙烧脱钠机理和还原粉化问题。用回转窑还原焙烧浸后球团,不仅有还原、碳酸盐分解及脱硫等冶金物化反应,同时还带有相当程度的氯化焙烧性质。CaCl_2作为球团中碱金属的氯化剂,可以有效地脱除K_2O和Na_2O。采用本工艺流程处理浸后球团,不仅要强调适宜的CaCl_2浸泡条件对抑制还原粉化和提高球团强度的重要性、而且要强调整个工艺过程（即水浸—CaCl_2浸泡—干燥—还原焙烧）应该连续进行。     

基于提钒尾渣的高温显热蓄热材料导热性能研究及模拟

利用提钒尾渣为主要原料,高硅粘土为辅料,石墨材料为改性剂,通过碳热还原-粉末冶金方法进行了高温显热蓄热材料的制备研究,分析石墨含量对显热蓄热材料的物相演变、比热容变化及导热变化规律.XRD物相分析表明,材料的主要物相包括石英、含高硅组分的钠长石、钛铁矿以及碳酸盐等物相,随着石墨含量的增加,石英相比率随之减少.比热容测试...     

氧化铝渣(赤泥)的综合利用——生产硅酸盐水泥

一、前言氧化鋁渣是制鋁工业从鋁土矿中提炼氧化鋁后所排出的残渣,又名赤泥,其数量一般为氧化鋁产量的1—2倍以上。鋁土矿品位愈低,单位氧化鋁生产的残渣排出量就愈大,它的利用是一个十分重要的問题。如果氧化铝渣能被广泛的綜合利用,制成有用的副产品,则不仅可以解决庞大的氧化鋁渣堆场問題,从根本上減輕或消除氧化鋁渣对农田的危害,而且可以充分地利用資源,給国民經济建設带來重大的收益,使