饱和热水塔循环水量的探讨

计算了合成氨的变换工序在一定条件下饱和热水塔循环水量、饱和塔和热水塔理论塔板数及变换系数蒸汽耗量。结果表明,系统在一定条件下存在一较为适宜的循环水量,且此适宜的循环水量随变换反应汽气比的降低而降低。     

自封溢流式筛板饱和热水塔

我厂原设计的φ800饱和塔、φ1000热水塔均为波纹板塔。使用中出现热水循环量加不上和易带液现象,出饱和塔的煤气温度只有108～116℃,平均为112℃,操作时需添加大量蒸汽。一台12吨/时锅炉只能供三机生产(L3.3/17-320型压缩机),生产能力无法提高。1975年8月我们对变换系统进行了技术改造,饱和热水塔采用“自封溢流式筛板塔”,     

角钢板饱和热水塔

饱和热水塔是变换工段回收能量的重要设备。目前小氮肥厂的饱和热水塔多数采用板式塔,尤以穿流式波纹板塔和旋流板塔居多。我厂于1980年10月自行设计、制作、安装了一台角钢板饱和热水塔,经过一年多实     

变换换热器的化学清洗

变换换热器的化学清洗聂桂兰，王建武（山西省原平化肥厂）我厂变换系统采用饱和热水塔流程，饱和热水塔填料为瓷环。由于腐蚀，饱和热水塔顶部的高效过滤网失效，今年４月１６日更换的换热器（材质为ＩＣｒ１８ＮｉｇＴｉ）至６月：３０日已有不少列管被堵塞。８月３０日...     

喷射型立体传质塔板在饱和热水塔中的应用

引述了变换工艺饱和热水塔从系统优化的角度得到循环热水量的最佳值,并指出降低进热水塔变换气温度将对热回收有良好的效果。文中着重介绍了喷射型立体传质塔板,即新型垂直筛板(NewVST)及更加新型高效的立体连续传质塔板(LLC-Tray)应用于饱和热水塔的技术改造所取得的良好效果,展现了广阔的工业应用前景。     

新型高效板式塔在变换工段的应用

我厂是年产1．5万t合成氨的小型氮肥厂。针对我厂变换工段饱和热水塔存在的问题,于1995年大修时对其内件进行了改造,并收到了预期效果。1改造前的情况我厂的变换工段采用中串低双饱和热水塔加压变换流程,饱和热水塔为填料塔,内装铝质矩鞍环和瓷质拉西环。在实际生产应用中,这种填料存在着强度差和传质传热效果不够理想的问题,特别是使用后期由于填料破碎严重,碎填料常堵塞管道及热水泵,影响正常生产,每年大修时都要对填料进行清洗。补充,工作量大且费用高。2改造后的情况饱和热水塔是变换工艺过程中进行气液直接接触传热并对半水…     

变换冷凝水的回收循环利用

我厂地处黄海之滨,水质很差,经测定,澄清硬水的总固体平均为782ppm,经阳离子树脂和电渗析两级处理后,其总固体仍在250～300ppm 之间,作为变换饱和热水塔的补充水,由于半水煤气杂质及变换触媒灰尘的带入,因此饱和热水塔循环水总固体含量长期达不到工艺要求。以1979年为例,饱和热水塔循环水总     

饱和塔循环热水量微机寻优

我厂净化车间的饱和热水塔回收本工段的热量产蒸汽自用,以减少外供蒸汽,降低能耗。为了进一步发挥饱和热水塔的节能功能,我们设想对饱和塔的循环热水量采用微机寻优,达到最好的节能效果。1.局部工艺过程饱和热水塔系统的工艺流程如图1所示。压缩三段来的半水煤气〔压力 P_1为2.0MPa,流量 G_(1-2)12000～24000Nm~3/h(正常情况为24000Nm~3/h),温度 T_(1-1)为60℃左右〕进入饱和塔底部,与塔内喷淋     

旋流板塔在常压变换系统中的应用

结合水冶化肥厂生产实际,对原变换系统的填料型饱和热水塔改连为旋流板塔外,设计了相应于年产一万二千吨合成氨的φ1000旋流板饱和热水塔。本文介绍了该旋流板饱和热水塔各主要参数设计及应用情况。     

BMC催化剂使用小结

一、概况我厂合成氨装置变换工段现有三套常压变换系统,均为中间间接换热流程;二套饱和热水塔系统,饱和塔、水加热器,热水塔,三塔一体。变换炉为φ3000,L8000卧式炉;饱和热水塔φ3600/φ3024,H29 421。为了进一步降低蒸汽消耗,于1985年12月大修期间,将变换3~#系统原用 B_(104)、B_(106)型催化剂改用新型催化剂 BMC。这是在中型化肥厂常压变换流程中第二家使用。在使用新型催化剂 BMC 前,工艺流程     

全国中型氮肥厂饱和热水塔腐蚀与防腐

介绍了全国中型氮肥厂饱和热水塔生产中的腐蚀及防腐情况,对产生腐蚀的原因进行了分析探讨,提出了控制饱和热水塔腐蚀的措施。     

板波纹高效填料在热水塔中的应用

我厂是以煤为原料的小氮肥厂,改造前,热水塔直径140mm,合成氨生产能力1.5×10~4t/a,饱和塔、热水塔中均填装50mm的瓷矩鞍环填料,热水塔填装高度6m,开6机生产(L3.3～17/320),生产中,热水塔经常液泛,有时把瓷环带入第二水加热器,严重影响生产;瓷环传质、传热效率很差,能耗很高。 1988年我厂进行2×10~4t/a技术改造,要开8机生产,饱和热水塔太小,满足不了生产需要。计划添置φ1800mm饱和热水塔1台。后在天津大学化工研究所帮助下,利用原φ1400mm热水塔,改瓷矩鞍环填料为250y型板     

变换双饱和热水塔流程与合理混装变换炉触媒

<正> 大修期间,我厂对原加压变换系统进行了一些技术改造,采用了双饱和热水塔流程,合理混装变换炉触媒。通过改造。使变换系统热量利用率提高,蒸汽消耗降低,取得了较大的经济效益。     

变换流程中饱和塔与热水塔的重叠放置

变换流程中饱和塔与热水塔重叠放置其目的是:节约占地面积,设备管线紧凑,减少散热损失,且可只用一台热水泵完成饱和塔与热水塔之间的水循环,以节省能量。 在加压变换流程中,饱和塔应该在热水塔上面,而常压变换流程中却正好相反,这是因为: 1.常压变换饱和塔在下的必要性是为了保证热水泵的正常运行,下面从泵的允许吸入高度分析说明这个问题:     

合成氨厂饱和热水塔的优化设计

以经济为目标函数,采用系统工程方法,对饱和热水塔热水循环系统进行优化设计,通过优化设计,可确定热水循量、进出饱和热水塔物料温度和填料层高度的优化参数。     

变换系统改造小结

1　概　述我厂于 1 993年 5月新上了一套年产 8万 t合成氨装置。其变换系统为带饱和热水塔的干法脱硫流程 (见图 1 )。从压缩机来的半水煤气依次经过焦炭过滤器、饱和热水塔、中变换热器、中间换热器 ,再经过增湿和加热后与锅炉房来的中压蒸汽 ( 370～ 380℃、 2 1 .57× 1 0 5Pa)按比例混合后进入中变炉。在中变炉内 ,气体中的 CO含量从 30 %降至 3%以下 ,然后进入氧化锰槽和氧化锌槽进行脱硫。图 1　变换工段技改前流程图1-氧化锌槽 ;2 -分离器 ;3 -饱和热水塔 ;4-水加热器 ;5 -中变换热器 ;6-中间换热器 ;7-中变炉 ;8-氧化锰槽 ;9-热水…     

合理采用双饱和热水塔流程

<正> 双饱和热水塔流程使一些厂的变换蒸汽消耗大大下降,但有的厂使用效果却并不显著。本文着重讨论如何合理采用此流程。为了便于分析,我们把该流程(图1)画成如(图2)的形式。饱和塔下段与热水塔上段即相当于第二饱和热水塔。与通常流程相比,区别在于它有两个热水循环系统。这里,第一水循环的热水在热水塔中少回收了塔上段的变换气热量,在饱和塔中则少给出了塔下段增     

变换炉、饱和热水塔技术改造

针对全低温变换存在的系统阻力高、饱和塔带水的现象，对该工段变换炉和饱和热水塔进行了技改，改造后系统阻力降低0．1MPa，几乎杜绝了饱和热水塔带水现象，经济效益明显。     

板波纹高效填料在热水塔中的应用小结

欲提高饱和热水塔的效率、增加变换系统自产蒸汽量,该厂利用原φ1400热水塔,改瓷矩鞍环填料为250y 型板波纹高效填料及内件,填装高度由原6m 降为4.8m。投运后,两年未大修;进口温度由160℃提高到210～230℃;出口温度由135℃降至110～120℃;节约设备投资费10万元。     

重整脱水塔的理论及实践(Ⅰ)重整脱水塔脱水失效的分析

对重整脱水塔操作失效的原因进行了分析,结果表明,造成脱水失效的主要原因是塔顶油水分离罐中液滴聚并能力不足,造成塔内水的累积,由塔板泄漏引起的,并非是塔板效率低所造成的,但塔板效率对于脱水塔操作是十分重要的.本文中就脱水塔设计和施工的若干问题进行了讨论.