预计未来铸造模具总体需求发展空间巨大

铸造模具市场异常活跃,随着中国经济保持持续增长,铸造产业将保持高速增长并带动铸造模具制造工业发展,预计今后铸造模具总体需求还会有很大的发展空间。提高铸造模具设计和制造水平,主要包括：广泛采用CAD/CAM/CAE/CAPP技术;工艺和工装设计一体化;提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计和制造水平;大力发展快速制模和快速成形技术（RPM）;发展高速加工技术、发展高速测量技术和逆向工程（RP）;采用优质铸模材料,提高表面处理技术;提高铸造模具标准化水平和扩大标准件的使用范围。     

汽车外覆盖件铆冲模具研究与实践

<正>结合汽车覆盖件模具的实际应用特点进行研究分析,设计了一种铆冲结合的模具冲压结构,提高了工装的利用率,大幅度降低了模具、焊夹具的开发成本,为生产单位减少了工装的存放空间和铆接工序,提高了场地利用率,节省了铆冲的设备使用成本和人工成本。经实际生产验证,该结构布局紧凑,结构合理,效果明显,对汽车覆盖件的类似模具开发有一定的借鉴作用。     

1800T油压机工装模具优化设计

主要介绍了1800T油压机工装模具的设计方法及优化方法,对挤压生产过程中使用的针支撑、挤压垫、清理垫、穿孔针以及挤压模等工装模具的传统设计方法和优化设计方法做了叙述,将原工装模具结构设计的缺点进行分析与优化.经生产实践证明,1800T油压机工装模具的优化设计切合生产实际.     

铜加工连续挤压工装模具的改进

设计制作了用于铜加工的新型镶嵌式腔体、组合式挡料块、内冷式挡料块、内冷式挤压轮等连续挤压工装模具,节省了铜材,降低了成本,提高了工装模具的使用寿命和生产效率,取得了较好的经济效益。     

运用Tebis缩短生产周期 增加订单数量

<正>30多年来,Tebis致力于制造过程优化与技术服务,在模具、模型与零部件制造、工装和工业设计方面保持世界领先水平。Tebis提供集成一体的CAD/CAM软件、咨询与技术服务,帮助客户提高制造过程效率与安全性,提高产品质量。Tebis总部位于德国慕尼黑,中国总部位于上海。Tebis软件和解决方案广泛应用于汽     

PVC管材KMD250括口机直胀模具的开发

根据PVC管材KMD250括口机的工作原理,设计出了利用工装方式连接的直胀模具;介绍了其模具的结构特点.     

低压铸造汽车轮毂模具设计制造

1 轮毂横具结构特点及设计轮毂模具有3个主要部件(顶模、底模、边模).要求精度高,加工、装配、调整的难度大.汽车轮毂类模具的设计的关键是把握工装结构的特点和如何将计算机辅助设计技术应用于轮毂模具工装设计中,以保证车间的加工进度及保证模具制造的质量.利用CAXA电子图版、NX、I-DEAS等软件对手中的二维图纸资料和三维数据进行合理的改进处理后提供给加工车间.     

涡轮叶片精铸模具辅助机构参数化研究

涡轮叶片精铸模具是航空发动机涡轮叶片类零件精密铸造过程中的关键工装,其设计过程繁琐,使得采用现有通用软件系统进行模具设计时,只能依靠设计经验丰富的人员手工操作实现,自动化程度不高,严重制约了其设计周期。通过分析涡轮叶片的结构特征以及现有涡轮叶片精铸模具的结构特点,提取精铸模具的设计方案及模具辅助机构生成的设计知识,采用构建精铸模具模板库的方法,基于UG平台对涡轮叶片精铸模具辅助机构进行参数化设计,提高了设计效率,缩短了生产周期。     

气动冲孔装置在汽车冲压件生产中的应用

介绍了汽车车身的发展趁势及工装模具的现实水平,针对模具投铸实体后,增加孔的设计变更需求,重点提出了气动冲孔装置在汽车冲压件生产中的实际应用,可以有效缩短周期,降低费用,提高主机厂的工艺与效率水平.     

铜加工连续挤压工装模具的改进

连续挤压技术属于一种金属性的塑性加工技术,具有明显的优势,将其与传统的挤压技术对比就可以发现,连续挤压技术具有节约资源、提高利用率与降低成本的优势,将其用于铜加工中可以更好地发挥作用。在对铜加工连续挤压工装模具的工艺改进中,通过设计不同长度的挤压模具进行分析,其中包括偏心结构的挤压模具设计,从而增加延伸槽的面积,并在此期间安装夹紧环,在初始阶段进行预热。该文通过比较铜加工连续挤压工装模具工艺改进前后的材料性能对比设计一种新型的连续挤压工具模具,用于加工铜材,在铜材使用期间能节约铜材、降低成本、提升模具的实际使用寿命,取得良好的经济效益。     

如何提高工艺装备设计水平

<正> 四化建设要靠科学和技术进步,而不断提高工程技术人员的设计水平是不可少的。工装设计和制造又是机械行业生产中不可少的工艺手段,尤其是在开拓新品中更是关键,而目前还是影响新品开发的薄弱环节,对如何提高工装设计水平更显得迫切。本文就如何提高设计水平提出在实际工作中所体验到的几点看法和同志们共讨。 一份设计好的图纸是基础知识、他人的经验、和个人的智慧的结晶,当然这述是纸上的东西,还必须去实践,通过实践才能说明     

微型汽车曲轴箱泥芯定位及工装设计

通过对微型汽车曲轴箱芯盒模具等工装设计及改进的叙述，阐述了在流水线作业的湿型砂铸造生产中，泥芯定位及其工装设计的重要性。     

铸造新产品开发过程中的成本控制

铸造企业应对需求量、供货状况、前期开发费用、质量标准和图纸尺寸要求等进行充分研究,结合本企业的实际生产条件和检测能力,进行可行性论证,成本分析及准确报价,经供需双方确认后,签订铸件新产品开发协议。成本控制应贯穿于铸造新产品开发的整个过程,需全员参与,实时监控。CAD/CAE/CAM技术已广泛应用于铸造工艺设计、模具及工装设计制造中,可提高铸造工艺设计、模具及工装设计制造的准确性和效率,缩短新产品的制作周期,降低制造成本,保证新产品质量。     

冲裁类模具吸料问题解决方法与应用

介绍冲压件修边前、后板料会产生2次回弹而导致修边类模具、冲孔类模具及斜楔不回程类模具等出现吸料问题,并提出了解决方案。经实际生产验证,提升了制件成形质量,消除了安全隐患,提高了生产效率,为同类型工装开发及工装改造提供一定的参考作用。     

锻造模具失效分析及成本降低办法研究

<正>锻造模具是一种损耗工装,锻造模具使用寿命的长短,不仅会对锻件的表面质量及尺寸有影响,同时也会对锻件的制造成本产生影响,通常锻造模具费用往往占锻件成本的13%。要想提高企业竞争力,除要保证过硬的锻件质量外,同样需要做好锻造模具成本的管控。要降低模具成本,最有效的途径是在保证锻件质量的前提下延迟模具失效尽可能多提高锻打件数,同时也可以通过加快模具制造周期的办法实现模具成本的降低。     

汽车发动机盖类制件共用开卷落料模设计与应用

传统的一个冲压件使用一副模具的生产方式,导致模具开发成本及周期增加,生产过程中生产不同的冲压件需要更换相应的模具致使生产效率低下。针对汽车发动机盖内、外板冲压件及开卷落料模结构相似的特点,研发了可实现多车型共用的开卷落料模,分析了该模具的工装设计要点,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。该结构有效地降低了模具开发成本及周期,连续生产无需更换模具,节省了换模时间,进一步提高生产效率。     

基于冰箱发泡模具的一种系列化设计方法

根据冰箱生产中由客户定制的关于冰箱结构的个性化设计的需要,提出了一种由客户驱动的发泡模具中工装部分个性化定制设计方法。采用模块化的设计思想,将产品按照结构特征划分模块,并按照从产品的顶层装配体到底层零件的参数传递顺序设置零部件的尺寸关系,最后以SolidWorks为平台开发出面向冰箱发泡模具中工装的快速系列化设计系统,并利用循环语句对工装中零部件的属性进行快速的选择性的添加操作。实例分析证明,该系统能够极快的对工装进行系列化设计,用极少的步骤即可对所有的零部件添加属性,有效的减少了设计人员的重复性工作。     

铸造模拟技术在缸体铸造工艺设计中的应用

介绍了柴油发动机缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了初始工艺设计及数值模拟情况,根据模拟分析结果,制定了相应的工艺改进措施,并设计制作了用于实际生产的工装模具,生产结果显示:铸件搭子气孔、回油腔冷隔及砂眼等缺陷得到了一定程度的控制,铸件综合废品率稳定控制在低于5%的水平;模拟软件的应用,有效提高了铸造工艺设计的精确性,有助于铸件缺陷的预测和判断,缩短铸造工艺开发调试周期,显著提高了产品开发效率。     

提高等温超塑成形效率的方法和实现数字化等温锻的途径

介绍了等温超塑成形的成形效率、热效率和锻造效率以及工装和模具制造、使用寿命和效率等方面存在的问题。提出采用自动化连续上料加热系统减少热损失和设备闲置时间；使用精密组批整体成形，压机双工作平台工装拆装、加热和冷却方法提高生产效率；使用芯模加框模的设计、采用不同砂型造型并利用真空浇铸的铸造工艺等手段解决大型、特大型工装和模具浇铸成形及使用寿命的问题。最后分析了等温超塑成形的发展趋势，提出了数字化等温锻造实现的途径。     

缸体上下水道冷芯盒开发

利用Pro／E完成上、下水道冷芯盒设计开发任务，阐述了冷芯盒模具的设计及开发过程，解决了模具设计中存在的问题，从而实现了上、下水道模具的成型、数控加工及全套工装的精密设计。